Токарное дело читать. Токарная обработка металла — все о технологии токарных работ. В книге рассмотрена технология обработки деталей на токарных станках; приведены сведения об оборудовании, инструментах, приспособлениях и выборе наиболее рациональных режимов резания; освещены вопросы механизации и автоматизации процессов обработки деталей на токарных станках, а также вопросы техники безопасности при работе на этих станках; приведены примеры работы токарей-новаторов. Книга предназначена в качестве учебника для подготовки токарей в городских профессионально-технических училищах и может быть использована в сети индивидуального и бригадного обучения на промышленных предприятиях. Размер: 10,8 Мб Формат: djvu Скачать книгу с depositfiles.com Скачать книгу с rapidshare.com Скачать книгу с dropbox.com Не работает ссылка? Напишите об этом в комментарии. Предисловие к шестому изданию.
Введение. Раздел первый. Краткие сведения о токарном деле. Глава I. Основные понятия об устройстве токарно-винторезного станка. § 1. Назначение токарных станков. § 2. Типы токарных станков.
§ 3. Основные узлы токарно-винторезного станка. § 4. Станина. § 5. Передняя бабка. § 6. Механизмы подачи.
§ 7. Суппорт. § 8. Фартук. § 9. Задняя бабка. § 10. Правила ухода за токарным станком. Глава II. Основы процесса резания металлов. § 1. Элементы резания при обработке на токарных станках § 2. Процесс образования стружки.
§ 3. Смазочно-охлаждающие жидкости. § 4. Материалы, применяемые для изготовления резцов и других режущих инструментов. § 5. Токарные резцы. § 6. Заточка резцов. Глава III. Краткие сведения о технике безопасности. § 1. Значение техники безопасности. § 2. Техника безопасности в механических цехах.
§ 3. Правила пожарной безопасности. Глава IV. Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей. § 1. Резцы для продольного обтачивания. § 2. Установка и закрепление резца. § 3. Установка и закрепление деталей в центрах. § 4. Установка и закрепление деталей в патронах.
§ 5. Навинчивание и свинчивание кулачковых патронов § 6. Приемы обтачивания гладких цилиндрических поверхностей. § 7. Приемы обтачивания цилиндрических поверхностей с уступами § 8. Элементы режима резания при обтачивании. § 9. Уход за резцом. § 10. Измерение деталей при обтачивании цилиндрических поверхностей § 11. Брак при обтачивании цилиндрических поверхностей и меры его предупреждения. § 12. Техника безопасности при обтачивании цилиндрических поверхностей. Глава V. Обработка торцовых поверхностей и уступов.
§ 1. Резцы, применяемые при обработке торцовых поверхностей и уступов, и их установка. § 2. Приемы подрезания торцовых поверхностей и уступов § 3. Приемы измерения торцовых поверхностей и уступов. § 4. Техника безопасности при подрезании торцовых поверхностей и уступов. § 5. Брак при подрезании торцовых поверхностей и уступов и меры его предупреждения. Глава VI. Вытачивание наружных канавок и отрезание. § 1. Резцы для вытачивания канавок и отрезания, их установка. § 2. Приемы вытачивания канавок и отрезания. § 3. Измерение канавок.
§ 4. Брак при вытачивании канавок и отрезании и меры его предупреждения. Глава VII Сверление и рассверливание цилиндрических отверстий. § 1. Сверла. § 2. Затачивание спиральных сверл. § 3. Закрепление сверл. § 4. Приемы сверления.. § 5 Элементы режима резания при сверлении.
§ 6. Рассверливание. § 7. Особенности конструкций некоторых типов сверл. § 8. Замена ручной подачи механической. § 9. Брак при сверлении и меры его предупреждения. Глава VIII.
Центрование. § 1. Назначение и формы центровых отверстий. § 2. Разметка центровых отверстий. § 3. Приемы центрования. § 4. Брак при центровании и меры его предупреждения. Глава IX. Зенкерование, развертывание и растачивание цилиндрических отверстий. Вытачивание внутренних канавок. § 1. Зенкерование цилиндрических отверстий.
§ 2. Развертывание цилиндрических отверстий. § 3. Растачивание цилиндрических отверстий. § 4. Приемы растачивания сквозных и глухих цилиндрических отверстий. § 5. Брак при обработке цилиндрических отверстий и меры его предупреждения. § 6. Приемы подрезания внутренних торцовых поверхностей и вытачивания внутренних канавок. § 7. Измерение цилиндрических отверстий, внутренних канавок и выточек. Глава X. Токарная обработка несложных деталей.
§ 1. Токарная обработка штыря. § 2. Токарная обработка гладких и ступенчатых валов. Глава XI. Основные принципы построения технологических процессов обработки деталей на токарных станках. § 1. Понятие о технологическом и производственном процессах § 2. Элементы технологического процесса. § 3. Типы производств в машиностроении. § 4. Принципы разработки технологического процесса механической обработки. § 5. Понятие об установочных базах и их выбор. Раздел второй.
Обработка конических поверхностей. Обтачивание фасонных поверхностей. Отделка поверхностей. Нарезание треугольной резьбы. Глава XII. Обработка конических поверхностей. § 1. Понятие о конусе и его элементах. § 2. Способы получения конических поверхностей. § 3. Обтачивание конических поверхностей поперечным смещением корпуса задней бабки.
§ 4. Обтачивание конических поверхностей поворотом верхней части суппорта. § 5. Обработка конических поверхностей с применением конусной линейки. § 6. Обработка конических поверхностей широким резцом. § 7. Растачивание и развертывание конических отверстий.
§ 8. Измерение конических поверхностей. § 9. Брак при обработке конических поверхностей и меры его предупреждения. Глава XIII. Обтачивание фасонных поверхностей. § 1. Фасонные резцы, их установка и работа ими. § 2. Обтачивание фасонных поверхностей проходными резцами. § 3. Обработка фасонных поверхностей по копиру.
§ 4. Брак при обтачивании фасонных поверхностей и меры его предупреждения. Глава XIV. Отделка поверхностей. § 1. Шероховатость обработанной поверхности. § 2. Тонкое точение. § 3. Доводка или притирка. § 4. Обкатывание поверхности роликом. § 5. Накатывание.
Глава XV. Нарезание резьбы. § 1. Общее сведения о резьбах. § 2. Типы резьб и их назначение. § 3. Измерение и контроль резьбы. § 4. Нарезание треугольной резьбы плашками. § 5. Нарезание треугольной резьбы метчиками. § 6. Нарезание резьбы резцами. § 7. Резьбовые гребенки. § 8. Настройка токарно-винторезного станка для нарезания резьбы § 9. Примеры подсчета сменных зубчатых колес.
§ 10. Приемы нарезания резьбы резцами. § 11. Высокопроизводительные методы нарезания резьбы. § 12. Брак при нарезании резьбы резцами и меры его предупреждения. Раздел третий. Токарные станки. Механизация и автоматизация процессов обработки деталей на токарных станках. Глава XVI. Устройство токарных станков. § 1. Краткий исторический обзор развития токарного станка.
§ 2. Основные типы станков токарной группы. § 3. Условное обозначение токарных станков. § 4. Основные характеристики токарно-винторезных станков отечественного производства. § 5. Приводы токарных станков. § 6. Кинематическая схема станка. § 7. Механизмы коробок скоростей и подач. § 8. Суппорт токарно-винторезного станка.
§ 9. Фартук. § 10. Токарно-винторезный станок модели 1К62. § 11. Станки токарной группы. Глава XVII. Проверка токарно-винторезного станка на точность. § 1. Инструмент для проверки станков на точность. § 2. Основные методы проверки токарного станка. Глава XVIII.
Механизация и автоматизация процессов обработки деталей на токарных станках. § 1. Устройства, механизирующие процесс обработки на токарных станках. § 2. Устройства, автоматизирующие процесс обработки на токарных станках. § 3. Станки с программным управлением. § 4. Автоматические линии. Раздел четвертый. Основы учения о резании металлов. Глава XIX. Общие сведения о резании. § 1. Краткий исторический обзор.
§ 2. Материалы, применяемые для изготовления режущих инструментов. § 3. Углы резца. § 4. Установка резца. Глава XX. Основные процессы резания. § 1. Процесс образования стружки. § 2. Основные сведения о силах, действующих на резец. § 3. Теплота резания. § 4. Стойкость резца. § 5. Охлаждение инструмента.
§ 6. Влияние различных факторов на выбор скорости резания. Раздел пятый. Высокопроизводительное резание металлов. Выбор наивыгоднейших режимов резания. Глава XXI. Высокопроизводительное резание металлов.
§ 1. Сущность скоростного резания металлов. § 2. Геометрия резцов для скоростного резания. § 3. Современные конструкции высокопроизводительных резцов. § 4. Требования, предъявляемые к станкам для скоростного точения. § 5. Приспособления, применяемые при скоростном резании. § 6. Приспособления для отвода стружки. § 7. Неполадки при скоростном точении.
§ 8. Основные правила работы резцами, оснащенными пластинками из твердых сплавов. Глава XXII. Выбор наивыгоднейших режимов резания. § 1. Понятие о производительности труда. § 2. Понятие о мощности при точении. § 3. Крутящий момент. § 4. Паспорт токарного станка.
§ 5. Выбор наивыгоднейших режимов резания. Раздел шестой. Сложные токарные работы. Глава XXIII. Нарезание прямоугольной и трапецеидальной резьб. § 1. Общие сведения о резьбах для передачи движения. § 2. Нарезание прямоугольной и трапецеидальной резьб. § 3. Способы нарезания многозаходных резьб.
§ 4. Деление многозаходных резьб на заходы. § 5. Высокопроизводительные методы нарезания многозаходных. § 6. Основные сведения о нарезании резьбы вращающимися резцами. Глава XXIV. Токарная обработка деталей со сложной установкой. § 1. Обработка деталей в люнетах. § 2. Обработка деталей на планшайбе.
§ 3. Обработка деталей на угольниках. § 4. Обработка деталей на оправках. § 5. Обработка эксцентриковых деталей. Раздел седьмой. Организация рабочего места и труда токаря. Технологический процес обработки деталей на токарных станках. Глава XXV. Организация рабочего места и труда токаря. § 1. Организация рабочего места токаря. § 2. Планировка рабочего места токаря.
§ 3. Порядок и чистота на рабочем месте. § 4. Организация труда на рабочем месте. § 5. Многостаночная работа. Глава XXVI. Рациональные методы токарной обработки. § 1. Технологические приемы, применяемые токарями-новаторами. § 2. Сокращение основного (машинного) времени.
§ 3. Сокращение вспомогательного времени. § 4. Комплексный метод сокращения штучного времени. Глава XXVII. Технологический процесс обработки деталей на станках. § 1. Общие сведения о разработке технологического процесса обработки деталей.
§ 2. Порядок составления технологического процесса обработки деталей. § 3. Метод групповой обработки деталей. § 4. Карты технологического процесса обработки деталей на станках § 5. Технологическая дисциплина. Глава XXVIII. Технологические процессы обработки деталей на токар ных станках. § 1. Технологический процесс токарной обработки втулок.
§ 2. Технологический процесс токарной обработки дисков. § 3. Технологический процесс токарной обработки стаканов. Глава XXIX. Примеры составления технологических процессов обработки деталей на токарных станках. § 1. Обработка ступенчатого валика.
§ 2. Обработка нажимной гайки. Приложение I. Паспорт токарно-винторезного станка модели 1К12. Приложение II. Классификатор переходов. Приложение III. Операционная карта механической обработки. Приложение IV. Технологическая карта механической обработки ступенчатого валика. Приложение V. Технологическая карта механической обработки нажимной гайки.
Зачем нужны ? Они позволяют добиться практически идеальной точности при изготовлении детали. С помощью токарного станка можно обрабатывать изделия из нержавейки, цветного и черного металла и даже сплавы, устойчивые к высоким температурам. Токарные работы по требованиям к точности можно приравнять к ювелирному делу, поэтому, если вы решили овладеть данным видом металлообработки, следует запастись терпением и желанием постоянно самосовершенствоваться. Надежным помощником в таком деле станет высокотехнологичный токарный станок.
В каких случаях нужны услуги токаря? Как показал мой собственный опыт, данная профессия пользуется значительным спросом в машиностроении и металлообработке. Без токарной обработки не обойтись при изготовлении такого типа рабочих элементов как тела вращения. Токарные работы применяются для любого назначения, поэтому в квалифицированных токарях нуждаются практически все промышленные отрасли. Столь серьезный спрос на мои умения в свое время безмерно удивлял моих родственников и друзей. Как стать профессионалом в металлообработке? Что такое токарные работы по металлу для начинающих?
Это, в первую очередь, обучение пользованию токарным станком, закреплению в нем детали, последовательности действий в рабочем процессе. Все это дело техники, а вот чему реально предстоит учиться, так это искусству обработки. Руки должны быть, как у хирурга или ювелира: не дрожать и выполнять все операции быстро и точно. Задачи токаря: Что необходимо, чтобы достичь успехов в профессии токаря? Практика прежде всего, но не менее важно читать специальную литературу. В учебниках, пособиях и руководствах 60-х, 70-х, 80-х годов есть все, что нужно. Они до сих пор популярны и помогают многим новичкам. Что стало лично для меня аксиомой, так это то, что от степени заточенности резца зависит результат работы. Прекрасно, если попадется хороший напарник или возможность работать с деталями разного уровня сложности и из разных материалов (медь, сталь, алюминий, полимеры). Доступ к профессиональному и современному оборудованию. Передовые станки с программным обеспечением помогут выполнять заказы с высокой скоростью. Качество работы на токарном станке по металлу во многом зависит от работы устройства и от умения токаря с ним обращаться. Токарные станки с ЧПУ — специализированное оборудование, которым оснащаются заводы. Можно для начала приобрести настольный вариант для бытового пользования или сделать его собственными руками. Видеоурок токарной обработки детали. Постоянно совершенствуясь, всегда есть возможность добиться успехов в профессии токаря и стать тем специалистом, которого будет ценить начальство на работе или частные заказчики. Чтобы пользоваться предварительным просмотром презентаций создайте себе аккаунт (учетную запись) Google и войдите в него: https://accounts.google.com. Подписи к слайдам: Предварительный просмотр: Профессия токарь — самая распространенная в машиностроении. Токарная обработка — разновидность изготовления деталей резанием, осуществляемом на токарных станках при взаимодействии вращающейся заготовки и поступательно движущегося режущего инструмента. Поэтому продуктом труда токаря являются детали, имеющие форму тел вращения: цилиндры, конусы, детали сложной фасонной поверхности, детали с отверстиями, канавками, внутренней и наружной резьбой. Детали могут быть малых размеров — от нескольких миллиметров до огромных, многотонных. Токарные станки приспосабливают для различных деталей и операций. Соответственно в профессии токаря выделяют группы специальностей: токарь-расточник , токарь-карусельщик , токарь-револьверщик , токарь-затыловщик , токарь-оператор , токарь-автоматчик и др. Токарь-универсал работает на универсальном токарно-винторезном станке, позволяющем выполнять все виды токарных обработок. Обычно это самый опытный работник, выполняющий уникальные изделия. Помимо станка токарь использует различные инструменты: режущие — резцы, плашки, метчики, сверла, контрольно-измерительные — штангенциркули, микрометры, калибры и др.; приспособления для крепления резца и заготовки. Токарные станки были изобретены и применялись еще в глубокой древности. Они были очень просты по устройству, весьма не совершенны в работе и имели вначале ручной, а впоследствии ножной привод. Станок представлял собой два установленных центра, между которыми зажималась заготовка из дерева, кости или рога. Раб или подмастерье вращал заготовку один или несколько оборотов в одну сторону, затем в другую. Мастер держал резец в руках и, прижимая его в нужном месте к заготовке, снимал стружку, придавая заготовке требуемую форму. Эти токарные станки применялись главным образом для обработки деревянных изделий. Необходимость обработки ускорила развитие токарных станков, хотя это развитие происходило очень медленно. Приоритет в развитии токарных станков принадлежит русским техникам. Андрей Константинович Нартов родился в Москве 28 марта 1693 г. Он был одним из самородков-изобретателей, замеченных и выведенных на широкую дорогу Петром I. За свою не слишком долгую жизнь он изобрел и построил более тридцати станков самого разного профиля, равных которым не было в мире. В XVII веке появились токарные станки, в которых обрабатываемое изделие приводилось в движение уже не мускульной силой токаря, а с помощью водяного колеса, но резец, как и раньше, держал в руке токарь. Вначале XVIII в. токарные станки все чаще использовали для резания металлов, а не дерева, и поэтому проблема жесткого крепления резца и перемещения его вдоль обрабатываемой поверхности стола весьма актуальной. И вот впервые проблема самоходного суппорта была успешно решена в копировальном станке А.К. Нартова в 1712 г. К концу XIX века был изготовлен токарный станок с электроприводом, который был взят за основу современного оборудования.… Профессия в наши дни. Сегодня современные автоматизированные токарные станки облегчают труд токаря. Токарь начинает работу с получения задания, чтения чертежа, расчетов. Он подбирает инструмент, устанавливает заготовку на станке, настраивает станок на выбранный режим резания и проводит обработку. Готовую деталь проверяет по размерам и чистоте поверхности. Станок имеет ручной и автоматический режим. В первом случае от токаря требуются точно координированные движения рук при управлении режущим инструментом . Эта профессия требует максимального к себе внимания, огромных сил, а также забирает очень много времени . Токарь выполняет на токарном станке операции по обработке и расточке разнообразных поверхностей, торцевых плоскостей, а также нарезание резьбы, сверление, зенкирование, калибровку, используя в качестве заготовок металл и другие материалы. Определяет или уточняет скорость и глубину резания, выбирает режущий инструмент с учетом свойств материала и конфигурации резца, закрепляет (выставляет) его, регулирует процесс обработки. Обеспечивает соответствие детали размерам, указанным в чертеже, заданную чистоту и точность. Без металлообрабатывающего оборудования невозможно представить современную промышленность. Токарные станки используются для проведения различных токарных работ: обработка и обтачивание поверхностей деталей, нарезка зубьев, шлифование и сверление отверстий. Они разрабатывают и выпускают большой ассортимент универсальных токарных станков различных конфигураций, что позволяет удовлетворить любые потребности в области изготовления и обработки деталей. Предлагаемое ими металлообрабатывающее и металлорежущее оборудование отвечает всем современным требованиям безопасности, сохраняют простоту управления и отличаются передовыми решениями в конструкции и компоновке. Токарно-винторезные станки – уникальный класс металлорежущего оборудования; они используются для токарных и винторезных работ по черным и цветным металлам. Токарно-винторезные станки применяют при нарезке шпинделей, гильз, осей и других деталей. Металлорежущее оборудование такого типа идеально подходит для мелкосерийного и единичного производства. Токарно-винторезные станки от «СВСЗ» просты в обращении, высокоэффективны и не производят много шума. Ни одно современное предприятие металлообработки не обойдется без универсальных токарных станков с ЧПУ. Токарные станки с ЧПУ – компьютеризированная система металлорежущих станков, которая может полностью управлять процессом изготовления деталей. Данный класс металлообрабатывающих станков исключает возможности совершения ошибок и минимизирует человеческие усилия в процессе работы. Токарные станки с ЧПУ могут работать в автоматическом и полуавтоматическом цикле при токарной обработке деталей. Для мелкосерийного производства промышленных предприятий и в индивидуальных мастерских чаще всего используются токарно-винторезные станки SAMAT. Универсальные токарные станки SAMAT имеют высокий класс точности по ГОСТ 8-77, могут выполнять всевозможные виды токарных работ, включая возможность нарезания различного вида резьбы. Новинка серии токарно-винторезных станков – SAMAT 400 S/S – выполняет особо точные технологические операции с применением традиционного, а также износостойкого композитного режущего инструмента. Универсальный токарный станок «Вектор 400SC» с адаптивной системой управления не требует специальных навыков в программировании, прост в обращении и дает возможность работать с микроциклами в широком диапазоне без механических настроек. В отличие от обычных токарных станков, токарные обрабатывающие центры многофункциональны и используются крупными предприятиями для массового производства деталей. Это высокотехнологичное металлообрабатывающее оборудование предназначено для динамичной высокопроизводительной обработки сложных деталей из конструкционных материалов. Токарный обрабатывающий центр высокой точности используют для смены позиционирования режущего инструмента на универсальных токарных станках с ЧПУ. Токарный обрабатывающий центр от ЗАО «СВСЗ» отличается высокоскоростной резкой, точностью и надежностью. Двадцать первый век – век высоких технологий. С созданием искусственного интеллекта, токарные станки вышли на новый уровень развития, благодаря внедрению в станок программного обеспечения, повысилось качество продукции, производительность. Среди рабочих специальностей профессия токаря была и остаётся одной из самых востребованных. Обработка древесины и металла — сфера применения токарного ремесла. Для оптимизации труда, точности и скорости изготовления деталей существует множество станков и иного оборудования, которое постоянно совершенствуется, позволяя выполнять мастеру сложнейшие и точнейшие операции. Специфика термина. Токарное дело прошло долгий путь развития, прежде чем обрело те формы производства, которые мы знаем сейчас. На современном этапе к нему относятся резка металлических и неметаллических материалов и сплавов, нанесение резьбы разных типов на детали, вытачивание отдельных элементов оборудования и нанесение на них различных насечек, канавок и т.д., обтачивание деревянных болванок для придания им нужной формы. Конечные продукты производства — знакомые нам болты и гайки, клапаны и переходники, заглушки и многая другая фурнитура, а также разные корпуса и прочие детали. Токарное дело тесно связано с токарным производством. Под это понятие подходит, в принципе, любое предприятие, где установлены соответствующие станки и прочие орудия для работы с разным материалом от единичных заказов до целой серии или линии. Для того чтобы уметь выполнять нужные действия и разбираться в каждом этапе операций, необходимо хорошо знать свойства термообработок материалов, ориентироваться в чертежах и обладать многими другими знаниями. Поэтому токарное дело считается наукой сложной, самым тесным образом взаимодействующей со смежными. История и традиции. Если вернуться в далёкое прошлое, то можно вспомнить, что наши предки пользовались посудой, которую долбили, вырезали и вытачивали из дерева, равно как и предметы домашнего обихода, мебель и даже игрушки. Делалось это сначала грубым способом и подручными средствами, а затем на приспособлениях, напоминавших токарные станки и ставших их прообразами. Так появились обточенные братины, миски, чашки. Следовательно, именно оттуда современное токарное дело берёт свои истоки. И по сей день в народных промыслах точёные детали и целые изделия находят широкое применение. Например, различные кухонные аксессуары: подставки под горячие чайники, кастрюли и сковородки, и т.д.; аксессуары дизайна интерьера: деревянные «занавесы» из отшлифованных кругляшков из древесины или палочек, сувенирные скульптуры и статуэтки. Токарные станки обрабатывают практически любую породу дерева быстро и аккуратно, со всей необходимой точностью. При этом размер изделия особой роли не играет. Обточить можно и миниатюрную нэцкэ, указав даже мельчайшие детали, и крупное изделие. Особую красоту и выразительность таким предметам прида ёт художественная роспись. С развитием промышленности, активным использованием в производстве железа зародилось и токарное дело по металлу, близкое технически к деревообрабатывающему. Сейчас без него не обходится ни один производственный процесс. Сложнейшие механизмы в основе своей сделаны из деталей, созданных на токарных станках. Поэтому токарь, особенно фрезеровщик, всегда востребован на предприятиях. А обучение токарному делу ведётся во всех специализированных профтехучилищах и на многих крупных заводах и фабриках. Профессия токаря, интересная и трудная, требует большой самодисциплины, аккуратности и постоянного самосовершенствования. Это одна из тех специальностей, на которых держатся самые сложные высокотехнологичные процессы.
