Фрезерный станок устройство и принцип работы

Фрезерный станок устройство и принцип работы. Фрезеровальные станки это одно из наиболее распространенных видов промышленного оборудования. На них обрабатывают поверхности различных форм с помощью фрезы, которая вращается, жестко закрепленная в шпинделе. Одновременно с этим зафиксированная на столешнице заготовка из дерева перемещается в плоскости. Станок управляется автоматически, вручную или с помощью числового программатора. При работе реализовано два типа движения: основное — режущего инструмента; вспомогательное (подачи) — изделия. В ходе вспомогательных движений настраивается к работе и подводится к заготовке инструмент. Конструкция фрезеровального станка. Устройство фрезеров различных видов может значительно отличаться, но все они в обязательном порядке содержат основные узлы и механизмы: станина (корпус); рабочая столешница; консоль (нет у бесконсольных моделей); салазки; хобот; шпиндель; оправка. Литая станина служит в качестве основы для крепления остальных деталей. В ней спрятан электродвигатель, коробка переключения скоростей, механизм шпинделя. Фреза перемещается на консоли по направляющим. Рабочая столешница поддерживается салазками, по которым передвигается горизонтально. Исполнительный инструмент удерживается оправкой в форме конуса Морзе (конический стержень с крепежом). Некоторые модели оснащены несколькими шпиндельными головками, возможности их значительно шире. Добавочная головка еще более мобильна и выполняет растачивание, сверления элементов сложной формы. Виды фрезерных станков. Обработка дерева и металлу возможна на станках следующих разновидностей: универсальные и широкоуниверсальные; бесконсольные; горизонтальные; копировальные; вертикальные; с мобильной кареткой; карусельные. В мелкосерийном и штучном производстве наибольшее распространение получили консольные вертикально-фрезерные станки по дереву. Они же используются в качестве базы для подключения ЧПУ. Универсально-фрезерные. Они рассчитаны на работу с небольшими, легкими заготовками из дерева любых форм. Выполняют пазы, обрабатывают угловые и винтовые поверхности, совместимы с любыми типами фрез. Чтобы обработать поверхности, разделенные на части, используются дополнительные делительные устройства. Консольные модели оснащены поворотной плитой, установленной на салазки. Столешница передвигается в горизонтальной плоскости по направляющим, расположенным на плите. Шпиндель имеет горизонтальное расположение. Оправка фиксируется в шпинделе и поддерживающей серьге, которая поддерживается хоботом. Широкоуниверсальные станки дополнительно оснащаются вторым шпинделем, который перемещается в двух плоскостях. Вертикальные. Шпиндельная головка на таком оборудовании размещается вертикально. В ряде устройств с расширенным функционалом шпиндель вращается и перемещается в горизонтальной плоскости. Консоль перемещается в плоскости и вертикально. Современная оправка стандарта ISO-40 или конус Морзе удерживает инструмент. При работе с фрезой дискового типа устанавливают оправку такой конструкции, как на горизонтальных станках. Бесконсольные. Используются для работы с большими заготовками из дерева и металла, обрабатывают поверхности в любых направлениях. В схеме не предусмотрена консоль, поэтому передвижение столешницы и салазок обеспечивается направляющими станины, расположенной на плите-основании. Очень жесткая и прочная конструкция позволяет точно обрабатывать массивные заготовки. Роль коробки скоростей выполняет шпиндельная головка, она передвигается в вертикальном направлении по рельсам колонны. Дополнительно для детальной настройки резаков шпиндель и оправка перемещаются по оси. Продольно-фрезерные. Бывают 1- и 2-стоечными, предназначены для работы с большими заготовками из дерева, совместимы с фрезами любых видов. 2-стоечные станки оснащаются четырьмя шпинделями. Портал представляет собой поперечину и пару вертикальных колонн. По ним передвигаются 2 приводные головки и траверса. Вторая пара приводных головок перемещается по рельсам траверсы. Во время работы возможны любые комбинации движения конструкции: головки и столешница, одна столешница либо головки. Столешница перемещается только горизонтально, головки в любых плоскостях. Карусельные. Особенность конструкции в круглой, постоянно вращающейся рабочей столешнице с закрепленной деталью. Вертикальный шпиндель может обрабатывать заготовку из дерева без перерывов. Копировальные. Самое современное оборудование, работающее под управлением ЧПУ. Перед началом работы образец «ощупывается» особым устройством, после чего под контролем программы создается его точная копия. Основные характеристики. Мощность шпинделя. Измеряется в киловаттах, мощный привод позволяет обрабатывать детали из твердых материалов с большей скоростью. Более мощным должен быть горизонтальный шпиндель. При обработке дерева достаточно 2 кВт, в металлообработке — от 3 кВт до 11 кВт. Приводы поворотного и шпинделя подач не требуют таких усилий, их мощность варьирует от 0,5 до 3 кВт. Площадь столешницы. От нее зависит размер детали, которую можно будет обрабатывать. Различают 5 категорий фрезеровального оборудования: Габаритыкатегория 1 2 3 4 Размеры столешницы в см 20 х 80 25 х 100 32 х 125 40 х 160 50 х 200. Таблица 1. Категории фрезерных станков в зависимости от размеров рабочей поверхности. Перемещение столешницы. Рабочая поверхность может перемещаться в двух плоскостях, а у некоторых моделей — в трех. Максимальна амплитуда перемещения в продольной плоскости — она может достигать 1 метра у самых больших промышленных станков. Вертикальное перемещение чаще всего ограничивается 40 — 50 мм, поперечное варьирует от 25 до 40 см. Расстояние от поверхности стола до оси шпинделя. Измеряется максимальное и минимальное расстояние. Скорость передвижения суппорта, шпинделя и стола в различных направлениях. Она определяет продолжительность выполнения работ и их чистоту. Единицы измерения — метры в минуту, хороший показатель скорости — 1800 ммин. Максимальный вес заготовки. На самых мощных станках обрабатывают детали весом до 650 кг. При обработке дерева этот показатель значительно ниже. Вес оборудования. Небольшие настольные станки по дереву могут весить от 10 кг, производственные для обработки металла — до 2000 кг. Видео демонстрирует универсальный фрезерный станок китайского производства MetalMaster: Фрезерной станок представляет собой один из самых распространённых подвидов оборудования для обработки различных металлических заготовок и деталей. Основной частью станка является фреза – режущий инструмент с несколькими лезвиями, закреплённый на шпинделе. В универсальных фрезерных станках шпиндель располагается под углом 90° к заготовке, однако другие модели (например, широкоуниверсальный станок) имеют дополнительную шпиндельную головку на выдвижной конструкции, позволяющей менять угол наклона фрезы. Основные виды фрезерных станков. Фрезерные работы по металлу востребованы во многих областях современной промышленности, в связи с чем на рынке представлен широкий спектр модификаций фрезерных станков различной конструкции. Универсальные фрезерные станки – оборудованы неподвижным горизонтальным шпинделем и поворотным столом; Широкоуниверсальные фрезерные станки – по сравнению с универсальными станками дополнительно оснащены приставным шпинделем, который может поворачиваться вокруг горизонтальной и вертикальной оси; Горизонтальные фрезерные станки – имеют горизонтальный шпиндель и консоль, которая может перемещаться перпендикулярно шпинделю в нескольких направлениях. Используются для работы с изделиями среднего веса и небольшого размера; Вертикальные фрезерные станки – в данных моделях шпиндель и фреза располагаются вертикально и могут поворачиваться вокруг своей оси. Рабочая консоль может двигаться как перпендикулярно к режущему инструменту, так и вертикально; Бесконсольные фрезерные станки – оборудованы шпинделем со фрезой, которые перемещаются только вертикально, и столом, который может двигаться лишь в продольном и поперечном направлениях; Продольные фрезерные станки. Изготовляются в двух- и одностоечном вариантах, могут быть оборудованы двумя вертикальными и двумя горизонтальным фрезами. Стол продольных станков может двигаться только в продольном направлении, шпиндели двигаются как вертикально, так и поперечно; Копировальные фрезерные станки – наиболее современные модели, траектория движения и скорость перемещения шпинделя и стола контролируются за счёт программного управления, для копирования образец детали ощупывается специальным копировальным инструментом; Шпоночные фрезерные станки – характеризуются наличием автоматизированного рабочего цикла и оснащены двигающимся в продольном направлении столом и вертикальным шпинделем, способным совершать так называемые планетарные движения заданного диаметра; Карусельные фрезерные станки – оборудованы вертикальными шпинделями с фрезами и непрерывно вращающимся круглым столом, позволяющим не прерывать работу над деталью; Обрабатывающие центры – сочетают функционал токарного и фрезерного станков, позволяя в короткий срок осуществлять комплексные токарно-фрезерные работы над металлическими деталями и изделиями сложной конфигурации. Рис.5. Основные конструктивные элементы горизонтально-фрезерного станка: 1 – оправка; 2 – фреза; 3 – тиски; 4 – деталь; 5 – стол. Рис 6 . Устройство горизонтально-фрезерного станка: 1 – фундаментная плита; 2 – станина; 3 – консоль; 4 – салазки; 5 – стол; 6 – хобот; 7 – оправка с фрезой. Основой фрезерного станка является станина – устойчивая база, на которой закрепляются прочие части устройства. Внутри станины располагаются коробка скоростей и полый вал шпиндельного механизма. Фреза станка поддерживается при помощи “хобота” – специальной конструкции с подвесками. В процессе работы консоль с коробкой подач движется по вертикальным направляющим станины. В это же время салазки с поворотным механизмом, несущим продольный стол, перемещаются в поперечном направлении по направляющим консоли. Стол может поворачиваться вокруг вертикальной оси и таким образом менять своё положение и в горизонтальной плоскости (по отношению к оси шпинделя). После запуска двигателя станка при помощи коробки передач крутящий момент передаётся на шпиндель. На переднем торце шпинделя монтируется фрезерная оправка, обычно представляющая собой так называемый конус Морзе – стержень конической формы, на котором с помощью колец и гаек фиксируется режущий инструмент (фреза). У моделей станков с расширенным функционалом шпиндельных головок может быть несколько – как правило, дополнительная головка более подвижна и может работать как отдельно, так и параллельно с основной, осуществляя фрезеровку изделий сложной конфигурации, а также такие виды работ, как сверление, растачивание и пр. Рис 7. Устройство вертикально-фрезерного станка: 1 — фреза, 2 — шпиндель; 3 — хобот; 4 — станина; 5 — стол; 6 — салазки; 7 — консоль; 8 — фундаментная плита; 9 — панель запуска шпинделя; 10 — регулировка передач шпинделя; 11 — регулировка скорости вращения шпинделя; 12 — подача СОЖ; 13 — продольное перемещение стола; 14,15,16 — ускоренные перемещения стола; 17 — поперечное перемещение стола. Особенности фрезерных станков с ЧПУ. Главное отличие современного оборудования с ЧПУ от стандартных станков – автоматизация управления скоростью фрезы и перемещением стола в процессе обработки детали. На предприятиях, осуществляющий серийных выпуск деталей со сложной криволинейной поверхностью (лопасти воздушных винтов, лопатки самолётных турбин) используются станки ЧПУ со шпинделем на отдельных салазках, позволяющих режущему инструменту самостоятельно двигаться вертикально и вокруг своей оси. Отдельный класс также представляют собой копировальные фрезерные станки с ЧПУ, которые задействуются для обработки деталей сложной конфигурации (матриц для штамповки листовых изделий из металла, форм для литья и др.). Подобные модели оборудованы специальным щупом-индикатором, который изучает фигурный профиль детали-образца и передаёт полученные данные через рабочую фрезу для создания аналогичного изделия. Измерительный инструмент, применяемый на производстве . Когда дело касается деталей и составляющих готовых изделий, ошибок в расчетах размеров быть не должно. Ведь от этого будет зависеть в конечном итоге качество выпускаемой продукции. К примеру, несоответствие диаметра крепежного элемента размеру отверстия станет причиной ненадежности всей конструкции. Именно поэтому на большинстве предприятий проводятся контрольные измерения. Рассмотрим подробнее следующие измерительные приборы. Линейка измерительная — инструмент, с помощью которого. измеряют линейные размеры. По измерительной линейке производят отсчет показаний измерительных инструментов, таких как кронциркули, нутромеры и т. п. Шкала линейки имеет цену деления 1мм или 0,5мм. Через каждые 5мм штрих на линейке имеет несколько больший размер. Через каждый 1см еще более удлиненный штрих снабжен цифрой, показывающей на количество сантиметров до начала шкалы. Рис. 8 Линейка измерительная. Малка — инструмент, с помощью которого переносят размеры углов с детали на угломерный инструмент или на заготовку. При производстве столярных работ применяют деревянную малку. Она представляет собой колодку с прорезью и пера. Перо и колодка шарнирно соединены с помощью винта и гайки-барашка. Для того, чтобы установить перо в нужное положение, необходимо ослабить, а затем затянуть барашек. В нерабочем положении перо убирается в прорезь колодки, при этом малка не занимает много места. Рис. 9 Малка. При производстве слесарных разметочных работ применяют металлическую малку. Микрометр — инструмент, с помощью которого производят измерения с точностью до 0,01мм. В состав микрометра входит скоба с пяткой, микрометрический винт с шагом 0,5мм и стопор. Микрометрический винт состоит из стебля, барабана, и головки. Продольная шкала, нанесенная на стебель, разделена риской на основную и вспомогательную так, что расстояние между рисками двух шкал составляет 0,5мм. Окружность барабана разделена на 50 равных делений. Поворот барабана на одно деление дает перемещение микрометрического винта на 0,01мм. Трещотка, которой снабжена головка, позволяет передавать на микрометрический винт постоянное усилие. В случае, когда микрометрический винт упирается в пятку, торец барабана должен совместиться с нулевым делением основной продольной шкалы. При этом нулевое деление круговой шкалы на барабане должно совпадать с продольной риской основной шкалы. Нутромер — инструмент, с помощью которого определяют внутренние. размеры деталей. Отсчет показаний производят по измерительной линейке с точностью около 0,5мм. Нутромер состоит из двух ножек, соединенных шарниром. Нижние концы ножек выгнуты наружу. Рис. 11 Нутромер. Плита разметочная — основное разметочное приспособление. От поверхности плиты отсчитывают все размеры, которые отмечаются рисками на деталях при пространственной разметке. Разметочные плиты изготавливают литьем из мелкозернистого серого чугуна. В нижней части плиты расположены ребра жесткости, которые препятствуют ее изгибу под весом размечаемых деталей и под весом самой плиты. Рис. 12 Плита разметочная. Рабочая плоскость плиты обрабатывается на точных строгальных станках, а затем прошабривается. Для облегчения установки на плите различных приборов рабочая поверхность плит иногда бывает разделена на квадраты канавками глубиной 2 — 3мм и шириной 1 — 2мм. Штангенциркуль — инструмент, с помощью которого производят измерения, погрешность которых не превышает 0,1мм. Штангенциркуль позволяет измерить наружные и внутренние размеры, а также глубину. Штанга с миллиметровыми делениями с одной стороны заканчивается глубиномером, а с другой стороны неподвижными губками. К неподвижным губкам примыкают подвижные губки. Подвижные губки снабжены вспомогательной шкалой, называемой нониусом. С помощью нониуса возможно производить измерения, точность которых 0,1мм. Подвижные губки могут свободно перемещаться вдоль штанги. В нужном положении подвижные губки фиксируются с помощью стопорного винта. Рис. 13 Штангенциркуль. Шкала нониуса, длиной 19мм разделена на части, по 1,9мм каждая. В том случае, когда нулевой штрих нониуса совместится с одним из делений шкалы на штанге, остальные деления нониуса (кроме последнего десятого) с делениями основной шкалы не совпадут. Первый штрих нониуса и второе деление миллиметровой шкалы различаются на 0,1мм. Второе деление нониуса и четвертое деление штанги на 0,2мм, третье и шестое – 0,3мм, четвертое и восьмое — 0,4мм, пятое находится посредине между девятым и десятым. Производя измерения, отсчитывают целые миллиметры по основной шкале на штанге напротив нулевого деления нониуса. Отсчет десятых долей миллиметра производится по тому делению нониуса, которое совпадает с делением основной шкалы на штанге. Контроль калибрами . Для выполнения операций технического контроля в условиях массового и крупносерийного производства широко используют контрольные инструменты в виде калибров. Калибры— это тела или устройства, предназначенные для проверки соответствия размеров изделий или их конфигурации установленным допускам. Они применяются чаще всего для определения годности деталей с точностью 6. 17 квалитетов, а также в устройствах активного контроля, работающих по принципу «западающего калибра». С помощью предельных калибров определяют не численное значение контролируемого параметра, а выясняют, выходит ли этот параметр за предельные значения или находится между двумя допустимыми. При контроле деталь считается годной, если проходная сторона калибра (ПР) под действием усилия, примерно равного массе калибра, проходит, а непроходная сторона калибра (НЕ) не проходит по контролируемой поверхности детали. Если ПР не проходит, деталь относят к бракованным с исправимым браком. Если НЕ проходит, деталь относят к бракованным с неисправимым браком. Выбор детали для курсового проекта по дисциплине «Технология машиностроения» Служебное назначение детали. Название детали: Вал. Материал детали: Сталь 40. Габаритные размеры: Ø8,8×27,8. Неуказанные предельные отклонения размеров: Н12. Вал — деталь, предназначенная для передачи крутящего момента и восприятия действующих сил со стороны расположенных на нём деталей и опор. Деталь – вал изготавливается из стали 45 ГОСТ 1050-74 прутков фасонного проката. Конфигурация наружного контура и отверстия не вызывает значительных трудностей при получении заготовки. Таким образом, заготовку можно считать технологичной. Валы, коленчатые и распределительные валы, шестерни, шпиндели, бандажи, цилиндры, кулачки и другие нормализованные, улучшаемые и подвергаемые поверхностей термообработке детали, от которых требуется повышенная прочность. Обоснование выбора оборудования. Выбор станка должен основываться на следующих правилах: · Мощность, производительность и точность должны быть минимальными, но достаточно для выполнения требования предоставляемых к операции. · Обеспечение концентрации производства с целью уменьшения числа операций, количества оборудования, повышения производительности и точность за счет уменьшения числа переустановок заготовки. · В среднесерийном производстве следует применять высокопроизводительные станки-автоматы, агрегатные станки, станки с ЧПУ. · Оборудование должно отвечать требования безопасности, Эргономики и экологии. Данные по выбору оборудованию занесены в таблицу. Технологический маршрут обработки детали. № операции Наименование операции Станок Токарная чистовая MCFV-2080NT Фрезерная MCFV-2080NT Фрезерная MCFV-2080NT Сверлильная MCFV-2080NT Резьбонарезная MCFV-2080NT Токарная MCFV-2080NT Сверлильная MCFV-2080NT. Обоснование выбора режущего инструмента. При выборе режущего инструмента следует руководствоваться правилами: · Режущий инструмент выбирается исходя из метода обработки, оборудования, расположения обрабатываемой поверхности. · Следует отдавать стандартным и нормализованным инструментам и только при их отсутствии применять нестандартные. · Материал режущего инструмента выбирается исходя из обрабатываемого материала, состояния поверхности и вида обработки. № операции Наименование операции Режущий инструмент Мерительный инструмент Токарная черновая Резец токарный проходной прямой левый ГОСТ-18869-73 P9K5 Калибр-скоба ГОСТ 18355-73 Фрезерная Фреза концевая с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 170250-71Ø8 P6M5K5 Шаблон ГОСТ 2534-79 Фрезерная Фреза концевая с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 170250-71 Ø8 P6M5K5 Шаблон ГОСТ 2534-79 Сверление Сверло метчик Калибр-пробка ГОСТ 18355-73 Резьбонарезная Сверло-метчик Калибр-пробка ГОСТ 18355-73 Отрезная Резец отрезной двухсторонний ГОСТ-18883-73 Т5К10 Штангенциркуль ШЦЦ-150-0,01 электронный ГОСТ 166-89 Сверлильная Сверло по металлу с коническим хвостовиком ГОСТ 10903-77 Ø7,5 Р6М5 Калибр-скоба ГОСТ 18355-73. Техпроцесс изготовления вала. № Наименование Обор- ние Инст-т Приспособление Заготовительная Токарная. Точение заготовки на l = 27,8 t = 0,7 MCFV-2080NT Резец проходной ГОСТ 18880-73 Трехкулачковый самоцентрирующий патрон Фрезерная. Снятие лысок l = 8,8, t = 2,3 Фреза концевая ГОСТ 17025-71 Сверлильная. Сверление перпендикулярного отверстия ø3, на t=4 Сверло-метчик Резьбонарезаная Нарезание резьбы M4×1 Сверло-метчик Токарная Отрезание заготовки на l=27,9 Резец отрезной двухсторонний ГОСТ 18884-73 Сверлильная. Сверление осевого отверстия Ø7,5, на t =19 Сверло по металлу ГОСТ 10903-77 Моечная Ванна моечная Измерительная Стол Калибр-скоба Гальваническая Электрохим. Контрольная измерительная Стол ОТК. После обработки детали на станке, производится контрольно – измерительная операция контролером ОТК. Для проверки деталей применяют калибры, шаблоны, штангенциркуль, специальные и др. контрольные приспособления. Если деталь соответствует требуемым параметрам, то её отправляю дальше, согласно маршрутному листу. Заключение. В ходе прохождения производственной практики мной были рассмот-рены вопросы, касающиеся структуры предприятия, цеха, изучен процесс работы отделов. Во время практики появилась возможность применить полученные знания в учебном заведении в реальной рабочей обстановке. Также были получены первичные профессиональные умения и навыки. Принимал участие в рабочих процессах. Список используемой литературы. 1. Инструкции предприятия по охране труда, технологии выполнения работ. 2. Фещенко В.Н., Махмутов Р.Х. Токарная обработка.: Учеб. для проф. учеб. заведений. – 3 изд. испр. М. Высшая школа; Изд. центр «Академия».: 2004. 3. Черпаков Б.И. Технологическая оснастка.: Учеб. для сред. Образова-ния/Б.И. Черпаков. – М.: «Академия». 2004. Современный станок с ЧПУ представляет собой сложный автоматизированный комплекс для фрезерования заготовок из дерева, пластика, металла, камня и пр. Автоматизированный комплекс, помимо «классических» механизированных узлов включает в себя электронные компоненты автоматического контроля и управления режимами обработки. Электронная система базируется на алгоритмах числового программного управления (ЧПУ) и в значительной степени упрощает работу на оборудовании (станок функционирует по заранее введённой программе и в течение рабочего цикла не требует вмешательства оператора). Механическая подсистема станка состоит из станины, рабочего стола с зажимными приспособлениями, подвижного портала со шпинделем, цанговым патроном и цанги для закрепления инструмента, шаговых электродвигателей и ряда других вспомогательных деталей. Одним из главных элементов станка, непосредственно осуществляющих обработку заготовки, является фреза. Режущая часть фрезы бывает различных форм и размеров — в соответствии с задачами обработки и видом материала заготовки. Цилиндрическая часть фрезы (т. н. «хвостовик») через цангу закрепляется в цанговом патроне, который, в свою очередь, закреплён на валу шпинделя. Электромотор шпинделя передаёт крутящий момент и сообщает фрезе вращательное движение. Соприкасаясь с обрабатываемой поверхностью, фреза снимает слой материала. Шпиндель подвешен на подвижном портале. Электромоторы станка, по командам от контроллера ЧПУ, перемещают портал по трём координатным осям и позиционируют фрезу над поворотным столом с закреплённой заготовкой. Таким способом и осуществляется фрезерование заготовки с целью получения готового изделия заданных форм и размеров. Электронная часть станка включает в себя контроллер ЧПУ, вспомогательные электронные компоненты и их соединения. Для управления системой, станок может комплектоваться специальным DSP-контроллером, или подключаться к PC. Электронная «начинка» станка работает под управлением собственного программного обеспечения (поставляется вместе с оборудованием). Задачей этого «софта» — перекодировать загруженную программу (чертеж-рисунок требуемой детали) и транслировать её в специфические G-коды — электрические команды двигателям станка. Таким образом, программным алгоритмом для функционирования станка является файл векторного графического формата (к примеру, построенный в AutoCAD, Corel Draw). Записав файл-программу в оперативную память контроллера, оператору остаётся выбрать режим работы станка (черновая, чистовая, трёхмерная) и частоту оборотов — в соответствие с видом материала заготовки и применяемой для обработки фрезы. Преимущества оборудования. Современные станки с ЧПУ обладают широким спектром возможностей, обеспечивают быструю и высокоточную обработку, обладают достаточным запасом надёжности и удобством эксплуатации. Точность обработки является не только следствием прецизионного автоматизированного управления, но и организацией специальных конструктивных мероприятий, направленных, прежде всего, на повышение жёсткости системы. Увеличение жёсткости достигается за счёт уменьшения длины кинематических цепей и количества механических передач, уменьшения зазоров между деталями, снижения потерь на трение, а также увеличения быстродействия. Надёжность и длительная бесперебойная работа достигается увеличением износостойкости подвижных деталей, а также мерами по снижению теплопотерь и механического трения. Для этого в частности скользящие направляющие изготавливаются в виде «твёрдый материал — мягкий» (например, сталь/чугун по пластику/фторопласту). Сопрягаемые пары качения (в наплавляющих, подшипниках) отличаются ещё меньшими потерями и повышенной долговечностью. В качестве рабочих тел используются ролики с преднатягом, исключающим биение и износ. Дополнительные системы, такие как вакуумный стол, улавливатель стружки, охлаждение режущего инструмента, переносной пульт (DSP-контроллер) и ряд других, значительно облегчают управление фрезерным комплексом и увеличивают культуру производства. Работа на оборудовании. Функции оператора станочного комплекса, оборудованного ЧПУ, сводятся к смене и закреплению заготовок, установке требуемого типа фрезы, инсталляции управляющей программы, активации процесса и общим наблюдением за процессом работы станка. Перед началом обработки работоспособность станка проверяется запуском специальной тестирующей программы. Оператору следует проверить надёжность крепления заготовки и фрезы, её соответствия обрабатываемому материалу. Перед началом серийного цикла следует обработать первую заготовку, проконтролировать размеры и убедиться в их соответствии чертежу.