Назначение и классификация фрезерных станков

Назначение и классификация фрезерных станковНазначение и классификация фрезерных станков. Назначение фрезерных станков и основные типы фрез. Фрезерный станок — это станок для обработки металлических и других деталей вращающейся фрезой при поступательном перемещении заготовки. На фрезерных станках можно обрабатывать плоские и фасонные поверхности с прямыми и винтовыми образующими. Резание осуществляется фрезой — многолезвийным инструментом, у которого зубья расположены на поверхности тела вращения или на торце. Ввиду многообразия работ, выполняемых фрезерованием, весьма разнообразные и типы фрез (рис. 1). Наиболее распространенными являются цилиндрические фрезы (рис. 1, a), применяемые для обработки поверхностей; дисковые (рис. 1, б) для изготовления пазов, уступов; концевые фрезы (рис. 1, в), используемые для обработки пазов, уступов, фасонных поверхностей; торцовые фрезы (рис. 1, г) для обработки поверхностей, уступов, пазов; фасонные фрезы (рис. 1, д) для изготовления фасонных поверхностей. Стрелками на рисунках показаны направления движения, сообщаемые фрезе и заготовке в процессе резания. Для того чтобы получить фрезерованием на детали требуемую поверхность, необходимо сообщить инструменту и заготовке вполне определенные движения, согласованные друг с другом.

Эти движения в станках разделяют на основные и вспомогательные. К основным движениям относят главное движение, называемое еще движением резания, и движение подачи. Во фрезерных станках главное движение (вращательное) совершает фреза, а движение подачи может выполнять либо заготовка, либо фреза. Вспомогательные движения необходимы в станке для подготовки процесса резания.

К вспомогательным движениям относятся движения, связанные с настройкой и наладкой станка, его управлением, закреплением и освобождением детали и инструмента, подводом инструмента к обрабатываемым поверхностям и его отводом; движения приборов для автоматического контроля размеров и т. д.. Рис. 1. Основные типы фрез и обрабатываемых ими поверхностей. Вспомогательные движения можно выполнять на станках как автоматически, так и вручную. На станках-автоматах все вспомогательные движения в определенной последовательности выполняются автоматически. Классификация и расшифровка фрезерных станков. Каждая модель станка имеет цифровое или буквенно-цифровое обозначение — шифр (например, 6P12, 6Р82, 6Р82Ш, 6610 и т. д), по которому можно составить подробную характеристику станка. Шифр содержит три или четыре цифры, из которых первая обозначает, к какой группе станков относится станок, вторая— к какому типу, третья или третья и четвертая цифры характеризуют один из важнейших параметров станка или обрабатываемой заготовки. Буква, стоящая после первой цифры, означает, что данная модель станка модернизирована (или поколение). Буква в конце цифрового шифра показывает, что на базе основной модели станка выполнен станок с небольшими изменениями. Эти станки являются модификациями основной базовой модели. По принятой в СССР классификации все металлорежущие станки делят на девять групп. Фрезерные станки относятся к шестой группе. В свою очередь, каждая группа станков делится на типы. (Прим. СМ) Типы станков фрезерной группы : 1 – вертикально-фрезерные консольные; 2 – фрезерные станки непрерывного действия; 3 – свободная группа; 4 – копировально и гравировально-фрезерные; 5 – вертикальные бесконсольные; 6 – продольно-фрезерные, 7 – широкоуниверсальные консольные , 8 – горизонтальные консольные, 9 – разные. Расшифровка фрезерного станка 6Р12. Рассмотрим, например, обозначение станка 6Р12 . Это фрезерный станок (цифра 6) , модернизированный (буква Р), вертикально-фрезерный (цифра 1), типоразмер станка № 2 (цифра 2). (Прим. СМ) В СССР производство консольно-фрезерных станков осуществлялось согласно пяти типоразмеров : № 0; № 1; № 2; № 3 и № 4 , причем для каждого типоразмера выпускалась полная гамма станков — горизонтальные, универсальные и вертикальные. Каждый станок одной размерной гаммы имел в шифре одинаковое обозначение, совпадающее с номером типоразмера и оснащался фрезерным столом с одинаковыми размерами рабочей поверхности. В табл. 1 представлены значения размеров рабочей поверхности стола консольно-фрезерных станков взависимости от типоразмера, а также список оборудования относящегося к определенному типоразмеру. Размер Модели станков Размер стола, мм 0 6Р10, 6Р80, 6Р80Г, 6Р80Ш, 6Т10, 6Т80, 6Т80Г, 6Т80Ш 200 х 800 1 6Н11, 6Н81, 6Н81Г; 6Р11, 6Р81, 6Р81Г, 6Р81Ш 250 х 1000 2 6М12П, 6М82, 6М82Г; 6М82Ш, 6Р12, 6Р82, 6Р82Ш ; 6Т12, 6Т82, 6Т82Г, 6Т82Ш 320 х 1250 3 6М13П, 6М83, 6М83Г; 6М83Ш, 6Р13 , 6Р83; 6Р83Ш , 6Т13, 6Т83, 6Т83Г, 6Т83Ш 400 х 1600 4 6М14П, 6М84, 6М84Г 500 х 2000. Как видно из таблицы размеры рабочего стола (длина и ширина) фрезерных станков, относящихся к следующему типоразмеру, увеличиваются на одно и тоже значение — коэффициент равный 1,25. В соответствии с размерами стола меняются габаритные размеры самого станка и его основных узлов (станины, стола, салазок, консоли, хобота), мощность электродвигателя и величина наибольшего перемещения (хода) стола в продольном направлении, салазок в поперечном и консоли в вертикальном направлениях. Модели станков, относящихся к одному поколению и типоразмеру. Типоразмер Год Модель — 2 1932 682 Б 0 1 2 1937 6Б12, 6Б82, 6Б82Г 3 К 0 1 6К11, 6К81, 6К81Г, 6К81Ш 2 6К12, 6К82, 6К82Г, 6К82Ш 3 6К13П, 6К83, 6К83Г, 6К83Ш Н 0 1969 6Н10, 6Н80, 6Н80Г, 6Н80Ш 1 1970 6Н11, 6Н81, 6Н81Г, 6Н81А, 6Н81Д 2 1951 6Н12, 6Н82, 6Н82Г 3 1951 6Н13, 6Н13Ф3, 6Н83, 6Н83Г, 6Н13ГА М 0 6М10, 6М80, 6М80Г, 6М80Ш 1 1971 6М11, 6М11К, 6М81, 6М81Г, 6М81Ш, 6М81Ш-1, 6М81Ш-1Ф1, 6М81ШФ2 2 1961 6М12П, 6М12ПБ, 6М82, 6М82Г, 6М82ГБ, 6М82Ш 3 1961 6М13П, 6М13ПБ, 6М83, 6М83Г, 6М83Ш Р 0 1973 6Р10, 6Р80, 6Р80Г, 6Р80Ш 1 1973 6Р11, 6Р11К, 6Р11Ф3, 6Р81, 6Р81Г, 6Р81Ш 2 1972 6Р12, 6Р12К, 6Р82, 6Р82Г, 6Р82Ш 3 1972 6Р13, 6Р13Б, 6Р13Ф3, 6Р13Ф3-3, 6Р83, 6Р83Г, 6Р83Ш Т 0 1986 6Т10, 6Т80, 6Т80Ш 1 1973 6Т11, 6Т11П 2 1985 6Т12, 6Т82, 6Т82Г, 6Т82Ш 3 1985 6Т13, 6Т83, 6Т83Г, 6Т83Ш Д 0 1987 6Д10, 6ДМ80Ш 1 1990 6Д81, 6Д81, 6Д81Г, 6Д81Ш 2 1987 6Д12, 6Д12Ф20, 6Д12Ф3, 6Д82, 6Д82Г, 6Д82Ш 3 6ДМ83Ш. Металлорежущие станки подразделяют по степени универсальности . Универсальные станки предназначены для выполнения различных операций на разнообразных деталях. Станки, на которых диапазон выполняемых работ особенно велик, называют широкоуниверсальными . Универсальные станки используют в единичном и мелкосерийном производстве. Специализированные станки служат для обработки деталей в серийном производстве, сходных по конфигурации, но различных по размеру. Специальные станки предназначены для обработки деталей одного типоразмера и их используют главным образом в массовом производстве. Модели специальных и специализированных станков обозначают одной — двумя буквами, к которым добавляют порядковый номер модели станка. В металлорежущих станках различают пять классов точности : Н , П , В , А и С . К классу Н принадлежат станки нормальной точности (например, 6P12). Класс П — это станки повышенной точности, которую обеспечивают повышением качества изготовления и сборки станков нормальной точности (например, 676П). Класс В — станки высокой точности, которую достигают при специальной конструкции отдельных узлов и высоких требованиях к изготовлснию, сборке и регулировке станка (например, 6А75В). Класс А — станки особо высокой точности, которую достигают еще более высокими требованиями к качеству изготовления станка, чем в классе В. Класс С — станки особо точные, называемые еще мастер-станками, предназначены для изготовления деталей к станкам класса А и В. Требуемую точность достигают за счет большой степени точности обработки деталей из высококачественного материала. Станки классов В, А, С эксплуатируют в помещениях с постоянной температурой и влажностью. По габаритным размерам и массе , которые в значительной степени определяются параметрами тех деталей, для обработки которых предназначен станок, станки делят на легкие (до 1 т) , средние (до 10 т) и тяжелые (свыше 10 т) . Последние делят на крупные (10—30 т), тяжелые (30—100 т) и особо тяжелые — уникальные (свыше 100 т)