Как работать на токарном станке по металлу

Как работать на токарном станке по металлуКак работать на токарном станке по металлу. Токарная обработка металла — все о технологии токарных работ. К наиболее распространенным методикам изготовления деталей с заданными геометрическими параметрами относится токарная обработка металла. Суть данной методики, позволяющей также получать поверхность с требуемой шероховатостью, заключается в том, что с заготовки убирают лишний слой металла. Процесс токарной обработки металла.

Принципы токарной обработки. Технология токарных работ по металлу предполагает использование специальных станков и режущего инструмента (резцы, сверла, развертки и др.), посредством которого с детали снимается слой металла требуемой величины. Токарная обработка выполняется за счет сочетания двух движений: главного (вращение заготовки, закрепленной в патроне или планшайбе) и движения подачи, совершаемого инструментом при обработке деталей до заданных параметров их размера, формы и качества поверхности. За счет того, что существует множество приемов совмещения этих движений, на токарном оборудовании работают с деталями различной конфигурации, а также осуществляют целый перечень других технологических операций, к которым относятся: нарезание резьбы различного типа; сверление отверстий, их растачивание, развертывание, зенкерование; отрезание части заготовки; вытачивание на поверхности изделия канавок различной конфигурации. Основные виды токарных работ по металлу. Благодаря такой широкой функциональности токарного оборудования на нем можно сделать очень многое. Например, с его помощью выполняют обработку таких изделий, как: гайки; валы различных конфигураций; втулки; шкивы; кольца; муфты; зубчатые колеса. Естественно, что токарная обработка предполагает получение готового изделия, которое соответствует определенным стандартам качества. Под качеством в данном случае подразумевается соблюдение требований к геометрическим размерам и форме деталей, а также степени шероховатости поверхностей и точности их взаимного расположения. Для обеспечения контроля над качеством обработки на токарных станках применяют измерительные инструменты: на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями, – предельные калибры; для условий единичного и мелкосерийного производства – штангенциркули, микрометры, нутрометры и другие измерительные устройства. Измерительные инструменты, часто используемые в токарном деле. Первое, что рассматривают при обучении токарному делу, – это технология обработки металлов и принцип, по которому она осуществляется. Заключается этот принцип в том, что инструмент, врезаясь своей режущей кромкой в поверхность изделия, зажимает его. Чтобы снять слой металла, соответствующий величине такого врезания, инструменту надо преодолеть силы сцепления в металле обрабатываемой детали. В результате такого взаимодействия снимаемый слой металла формируется в стружку. Выделяют следующие разновидности металлической стружки. Такая стружка формируется тогда, когда на высоких скоростях обрабатываются заготовки, выполненные из мягкой стали, меди, олова, свинца и их сплавов, полимерных материалов. Образование такой стружки происходит, когда на небольшой скорости обрабатываются заготовки из маловязких и твердых материалов. Стружка такого вида получается при обработке заготовок из материала, отличающегося невысокой пластичностью. Формирование такой стружки свойственно для среднескоростной обработки заготовок из стали средней твердости, деталей из алюминиевых сплавов. Виды стружки при токарной обработке. Режущий инструмент токарного станка. Эффективность, которой отличается работа на токарном станке, определяется рядом параметров: глубиной и скоростью резания, величиной продольной подачи. Чтобы обработка детали была высококачественной, необходимо организовать следующие условия: высокую скорость вращения заготовки, фиксируемой в патроне или планшайбе; устойчивость инструмента и достаточную степень его воздействия на деталь; максимально возможный слой металла, убираемый за проход инструмента; высокую устойчивость всех узлов станка и поддержание их в рабочем состоянии. Скорость резки выбирается на основе характеристик материала, из которого сделана заготовка, типа и качества применяемого резца. В соответствии с выбранной скоростью резки выбирается частота вращения шпинделя станка, оснащенного токарным патроном или планшайбой. При помощи различных типов резцов можно выполнять черновые или чистовые виды токарных работ, а на выбор инструмента основное влияние оказывает характер обработки. Изменяя геометрические параметры режущей части инструмента, можно регулировать величину снимаемого слоя металла. Выделяют правые резцы, которые в процессе обработки детали передвигаются от задней бабки к передней, и левые, движущиеся, соответственно, в обратном направлении. Основные типы токарных резцов. По форме и расположению лезвия резцы классифицируются следующим образом: инструменты с оттянутой рабочей частью, ширина которой меньше ширины их крепежной части; прямые; отогнутые. Различаются резцы и по цели применения: подрезные (обработка поверхностей, перпендикулярных оси вращения); проходные (точение плоских торцовых поверхностей); канавочные (формирование канавок); фасонные (получение детали с определенным профилем); расточные (расточка отверстий в заготовке); резьбовые (нарезание резьбы любых видов); отрезные (отрезание детали заданной длины). Качество, точность и производительность обработки, выполняемой на токарном станке, зависят не только от правильного выбора инструмента, но и от его геометрических параметров. Именно поэтому на уроках в специальных учебных заведениях, где обучаются будущие специалисты токарного дела, очень большое внимание уделяется именно вопросам геометрии режущего инструмента. Основными геометрическими параметрами любого резца являются углы между его режущими кромками и направлением, в котором осуществляется подача. Такие углы режущего инструмента называют углами в плане. Среди них различают: главный угол – φ, измеряемый между главной режущей кромкой инструмента и направлением подачи; вспомогательный – φ1, расположенный, соответственно, между вспомогательной кромкой и направлением подачи; угол при вершине резца – ε. Угол при вершине зависит только от того, как заточен инструмент, а вспомогательные углы можно регулировать еще и его установкой. При увеличении главного угла уменьшается угол при вершине, при этом уменьшается и часть режущей кромки, участвующей в обработке, соответственно, стойкость инструмента тоже становится меньше. Чем меньше значение этого угла, тем большая часть режущей кромки участвует как в обработке, так и в отводе тепла от зоны резания. Такие резцы являются более стойкими. Практика показывает, что для токарной обработки не слишком жестких заготовок небольшого диаметра оптимальным является главный угол, величина которого находится в интервале 60–90 градусов. Если обрабатывать необходимо заготовку большого диаметра, то главный угол необходимо выбирать в интервале 30–45 градусов. От величины вспомогательного угла зависит прочность вершины резца, поэтому его не делают большим (как правило, он выбирается из интервала 10–30 градусов). Особое внимание на уроках по токарному делу уделяется и тому, как правильно выбирать тип резца в зависимости от вида обработки. Так, существуют определенные правила, по которым обработку поверхностей того или иного типа выполняют с помощью резца определенной категории. Обычные прямые и отогнутые резцы необходимы для обработки наружных поверхностей детали. Упорный проходной инструмент потребуется для торцевой и цилиндрической поверхностей. Отрезной резец выбирают для протачивания канавок и обрезки заготовки. Расточные резцы применяются для обработки отверстий, просверленных ранее. Отдельную категорию токарного инструмента составляют резцы, с помощью которых можно обрабатывать фасонные поверхности с длиной образующей линии до 40 мм. Такие резцы подразделяются на несколько основных типов: по конструктивным особенностям: стержневые, круглые и призматические; по направлению, в котором осуществляется обработка изделия: радиальные и тангенциальные. Токарно-винторезный станок 1В625МП. Виды оборудования для токарной обработки. Из всех типов оборудования для токарной обработки наибольшее распространение и на крупных, и на мелких предприятиях получил токарно-винторезный станок. Причиной такой популярности является многофункциональность этого устройства, благодаря которой его с полным основанием можно назвать универсальным. Перечислим основные элементы конструкции такого станка: две бабки – передняя и задняя (в передней бабке размещают коробку скоростей станка; шпиндель с токарным патроном (или планшайбой), на задней бабке размещены продольные салазки и пиноль оборудования); суппорт, в конструкции которого различают верхние и нижние салазки, поворотную плиту и резцедержатель; несущий элемент оборудования – станина, установленная на две тумбы, в которых размещают электродвигатели. коробка подач. Все большее распространение получают станки, управление которыми осуществляется при помощи специальных компьютерных программ, – станки с ЧПУ. Конструкция таких станков отличается от обычной только тем, что в ней присутствует специальный блок управления. В отдельные категории выделяют следующие виды станков токарной группы: токарно-револьверное оборудование, применяемое для обработки деталей сложной конфигурации; токарно-карусельные станки, среди которых различают одно- и двухстоечные; многорезцовое полуавтоматическое оборудование, которое можно встретить на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями; обрабатывающие комплексы, на которых можно выполнять как токарные, так и фрезерные операции. Без токарной обработки сегодня крайне сложно представить многие производственные отрасли. Поэтому данный вид работы с металлом продолжает развиваться, несмотря на и без того высокий уровень, позволяющий обеспечить высочайшее качество и скорость обработки. Как правильно заточить цепь бензопилы Что можно делать гравером Как Залудить металл Как паять 25 трубу Как работать с паяльником для труб Как правильно точить ножи Как сделать флюс для пайки меди Как правильно сделать пайку труб Как удалить ржавчину с казана. Преимущества, особенности и видео примеры токарных работ по металлу на станке. Широко известным и востребованным способом производства металлических деталей и изделий различного назначения является токарная обработка металла. Во время такого процесса на токарном станке с изделий удаляется лишний слой, и на выходе получается нужной формы деталь с шероховатой поверхностью и требуемыми размерами. Управляемое при помощи компьютерно-интегрированных устройств современное оборудование позволяет существенно повысить качество получаемых изделий. Общие сведенья о токарной обработке металла. Процедура обработки металла производится на специальных токарных станках при помощи различных режущих инструментов. Заготовка устанавливается в шпиндель устройства , работа которого начинается после включения электродвигателя. Обрабатываемая деталь начинает вращаться с большой скоростью и резцом, сверлом или другим режущим инструментом с нее по всей поверхности снимается небольшой слой металла. С помощью постоянного перемещения инструмента происходит непрерывность резки детали до необходимых размеров и форм. Более подробный процесс токарной обработки детали можно посмотреть по видео ролику. Станки позволяют производить эффективную обработку различных заготовок, получив в результате коническую, резьбовую, цилиндрическую, фасонную или другую поверхность. С помощью токарных работ могут быть выполнены: кольца; валы; шкивы; муфты; зубчатые кольца; втулки; гайки. Кроме этого, на токарном станке можно: Вытачивать канавки. Отрезать различные части изделий. Делать обработку разных отверстий при помощи зенкерования, развертывания, сверления, растачивания. Нарезать резьбу. В процессе выполнения работ следует обязательно пользоваться различным измерительным инструментом, которым определяются размеры, формы и варианты расположения заготовок. При единичном и мелкосерийном производстве для этого применяются нутромеры, штангенциркули, микрометры. На больших предприятиях пользуются предельными калибрами. Преимущества токарной обработки металлов. Такой процесс считается универсальной технологией и применяется для изготовления различных изделий из сплавов и металлов. На станке, оснащенном резцами специально назначения, можно обрабатывать даже особо твердые материалы. Основные достоинства технологии: Высокая чистота поверхности получаемых изделий. Точность обработки. Возможность получения за один рабочий цикл изделия со сложной конфигурацией. Полученная после обработки детали стружка переплавляется и может использоваться повторно. При применении специального оборудования есть возможность производства крупногабаритных деталей. Кроме этого, с помощью токарного оборудования можно организовать серийное производство изделий различного назначения. Особенности токарной обработки. примеры. Сущность процесса обработки металла заключается в следующем: движения станка выполняются по четким направлениям; шпиндель устройства вместе с заготовкой вращается вдоль оси Z , которая в работе является отправной точкой; прямая ось Х должна быть строго перпендикулярна оси Z ; располагаться резцы должны в плоскости Х Z ; расстояние до резца должно регулироваться при накладке оборудования. В современных токарных станках существует третья координата, которая равна углу главного шпинделя. Этот показатель можно задавать и корректировать с помощью программного обеспечения. Виды токарных станков. Самым популярным устройством для обработки металла является токарно-винторезный станок, который является широкоуниверсальным. Его применяют на крупных предприятиях, а также в единичном и мелкосерийном производстве. Кроме этого , существуют другие виды токарных станков: Токарно-винторезные. Полуавтоматические многорезцовые устройства для серийных и крупносерийных производств. Токарно-карусельные двух- или одностоечные. Токарно-револьверные станки, предназначенные для работы со сложными изделиями. Современные токарно-фрезерные комплексы. Для получения деталей с особо точными диаметральными и линейными геометрическими параметрами применяются программируемые станки. По своей конструкции они почти не отличаются от универсальных. Режущий инструмент для токарных станков. Эффективность работы оборудования зависит от скорости резки, величины продольной подачи обрабатываемой детали, глубины резанья. С помощью этих показателей можно достичь: максимально допустимого объема стружки; устойчивости инструмента и требуемого уровня его воздействия на заготовку; необходимой обработки детали; повышенного вращения шпинделя. Конкретная скорость резки зависит от типа обрабатываемого материала, а также от вида и качества используемых резцов. Режущие инструменты для токарных станков могут быть черновыми и чистовыми. Их выбор и применение зависит от характера обработки. По направлению движения они делятся на правые и левые. Различные геометрические размеры резцов позволяют работать с любой площадью слоя, которую следует срезать. По своему назначению режущие инструменты могут быть: отрезными; резьбовыми; расточными; фасонными; канавочными; проходными; подрезными. Для обработки цилиндрической поверхности и торцовой плоскости используются проходные упорные режущие инструменты. Отрезные резцы применяются для отрезания частей изделия и протачивания канавок. Обычные прямые и отогнутые оптимальны при обработке наружных поверхностей металлических деталей. С помощью расточных резцов растачиваются ранее просверленные отверстия. По форме резца и расположению лезвия резцы подразделяются на отогнутые, прямые и оттянутые . Ширина оттянутых резцов ниже ширины крепежной части. Большое значение на качество резки деталей оказывает геометрия используемого резца. При грамотно подобранных углах между кромками резца и направлением подачи повышается производительность обработки. Первый угол зависит от установки инструмента, второй от его заточки. Для больших по сечению изделий обычно выбирается угол в 30-45 градусов , а для тонких нежестких деталей – 60-90 градусов. Вспомогательный угол должен быть в 10-30 градусов. Стоит заметить, что независимо от того, какого вида будет использован станок, основная роль при токарной обработке принадлежит режущему инструменту. Но с каким бы оборудованием и инструментом ни работал токарь, его рабочее место должно быть четко организовано и полностью укомплектовано. Как работать на токарном станке. Один из способов, который сегодня позволяет изготавливать изделия из металла — токарная работа. Используя методики токарной обработки можно изготавливать детали различных форм и размеров, с геометрически правильными параметрами. Этот способ позволяет полностью убирать ненужный слой материала. Если вы решили заняться токарной обработкой, необходимо ознакомиться с правилами, разобраться, как пользоваться токарным станком, и соблюдать технику безопасности. Как включить токарный станок. Включите электродвигатель прибора при помощи пусковых кнопок. При помощи кнопки «Пуск» запустите вращение шпинделя, а рукоятку поверните влево до отказа. Переведите в требуемое положение рукоятки на коробке подач. Рукоять, которая находится на фартуке, переведите в вертикальное положение. Как работать на токарном станке по металлу. Научиться работать с малогабаритным аппаратом несложно и, если вы будете использовать станок для домашних нужд, не придётся тратить много времени на обучение. Главное — запомните определённые правила, которые помогут правильно и чётко изготавливать детали. Кроме этого не забывайте о правилах безопасности. Если вы решили использовать токарный станок, первое, чему стоит научиться, — обрабатывать заготовки. Это позволит работать с деталями различной формы и длины, которые установлены между центрами передней и задней бабок. Во время работы заготовка постоянно вращается вокруг своей оси, а режущий элемент также беспрерывно движется. Обработка заготовок сводится к тому, что при сближении режущего элемента и детали зубцы снимают верхний слой заготовки, который становится стружкой. Она бывает ступенчатой, слитной, надломанной, элементной (все зависит от типа обрабатываемого металла). Если вы хотите научиться работать и сверлить на токарном станке, необходима регулярная практика, которая поможет отточить мастерство. Как отцентровать токарный станок. Сегодня мастера используют различные методы центрования. Один из вариантов — центрование кернером. При помощи молотка удаётся сделать углубление, которое служит центром. Однако, такой метод считается не очень правильным. Другой вариант — проделывание отверстия при помощи ручной или электрической дрели. Метод очень востребован при работе с крупными деталями. Но и этот вариант является несовершенным и чаще всего используется, если нужно сделать предварительную центровку. Наиболее совершенный вариант — центрование на горизонтально-сверлильных станках. Как проверить токарный станок. Если вам необходимо убедиться в геометрической, технологической точности аппарата, следует проверить такие параметры: отсутствие люфта — для более точного перемещения двигающихся частей станка; насколько корректно расположены части аппарата, на которых будет располагаться заготовка. Для проведения проверки используются различные инструменты: уровень; контрольная линейка; угольник; пазовая гайка; державка с индикатором. Техника безопасности. Если вы решили точить детали на токарном станке, не забывайте о таких правилах: аппарат должен быть прочно зафиксирован на рабочей поверхности (если вы используете настольную модель); не кладите посторонние вещи на станину (основание используемого агрегата) — это правило также касается любых используемых в процессе работы инструментов; оградите детали ременной передачи; облокачиваться на любую из частей аппарата строго запрещено; необходимо надеть специальные очки, которые защитят ваши глаза при образовании стружки. Если вы решили сверлить на токарном станке, эти советы помогут вам начать своё знакомство с таким агрегатом. Работа на токарном станке или управление токарным станком. Эта статья посвящена правилам и технике управления токарным станком . От соблюдения правил работы на токарном станке зависит ваша безопасность. Уверенная техника управления токарным станком влияет на качество изделия и производительность управляемых работ. Если ваша цель узнать больше о токарном деле, следуйте руководству. Шаг 1. Проверка токарного станка перед пуском. Прежде, чем запустить токарный станок , должен быть произведен допусковой контроль, а именно: При сменной работе на производстве сменщик, передающий вам токарный станок, обязан доложить о замеченных в нем неполадках (устно, письменно, по телефону). Отсутствие замечаний подразумевает, что токарный станок находится в исправном состоянии. На производстве устранением неисправностей токарного станка занимается ремонтная служба. Станочник должен только информировать их об возникновении неисправности. Перед включением токарного станка в электропитание убедитесь: Что на станке нет какого-либо предупреждения, типа ( токарный станок в ремонте не включать ); Кожухи, дверки, люки, которые закрывают основные детали, и механизмы токарного станка должны быть закрыты. Рукоятки управления шпинделем, подачами, маточной гайкой должны находятся в нейтральном положении. Подача охлаждения выключена, сопла подачи жидкости направлены вниз. Частоты оборотов и шаги подач установлены такие, какими вы их хотите увидеть, после запуска шпинделя. Установленная вами деталь, которую следует обработать должна быть надежна закреплена. Пол возле токарного станка должен быть чистым, а под ногами не должно быть лишних предметов. Одежда токаря должна быть аккуратно (без свисающих лоскутов). Не забыть ключ в патроне (всегда следить за выемкой ключа из патрона). Выполнив допусковой контроль: включаем главный рубильник токарного станка, дополнительные включатели, если такие имеются. Далее проводится смазка токарного станка . Шаг 2. Управление шпинделем. Перед запуском шпинделя или главного двигателя, обязательно убеждаемся, что у вращающихся элементов на нем, в частности патрона, не будет препятствий вращению со стороны неподвижных частей станка. Особую опасность при запуске шпинделя на высоких оборотах представляют собой выступающие за его пределы тонкие прутковые заготовки. Также это касается деталей больших диаметров со значительным вылетом из патрона и не поджатым с другого конца центром задней бабки. Как уже говорилось в первом уроке «Устройство токарного станка» , настройки частот оборотов шпинделя производят установкой переключателей и рычагов на его узлах в определенное положение согласно таблице, расположенной на станке. Правила переключение можно обобщить так – «Нельзя переключать или доводить до конца переключения, если таковые вызывают характерный звук не входящих в зацепление зубьев шестерен. В таком случае нужные переключения следует делать при полной остановке. На всех токарных станках прямые обороты включаются подачей рукоятки включения на себя, а обратные от себя. У рукоятки с вертикальным ходом (на себя это вверх), а у рукоятки с горизонтальным перемещением (на себя это соответственно вправо). Прямые обороты на всех токарных станках соответствуют вращению шпинделя по часовой стрелке, если смотреть с задней стороны шпинделя. Торможение шпинделя на высоких оборотах за счет реверсирования фрикционов или обратной тяги главного двигателяэто недопустимо, так как ведет к перегрузке и перегреву механизма. Торможение должно выполняться тормозом. А если эффективности тормоза недостаточно, то ее следует восстановить регулировкой или ремонтом. Для крепления в трехкулачковом патроне деталей обычно используется одно гнездо «0» для введения в него ключа, что требует установки этого гнезда в верхнее положение зажима и отжима. В станках с механическим фрикционом это действие (при некоторых навыках) можно выполнять рукояткой управления фрикционов. При обработке резцом нельзя останавливать шпиндель при включенной подаче и не отведенном от детали резце (это приводит к поломке резца). Шаг 3. Управление подачей токарного станка. Ручное управление подачей станка подразумевает подачу инструмента на небольшие длины (при обработках, настройках, подводках). Ручное управление подачей позволяет быстро вести, прерывать и возобновлять подачу, а также мгновенно изменять ее скорость (в зависимости от изменения условий и ситуаций обработки). Ручная подача в продольном направлении приводится маховиком с горизонтальной ручкой или без нее. Вращение маховика против часовой стрелки приводит движение суппорта влево, а по часовой стрелке вправо. Продольное перемещение суппорта на токарном станке осуществляется за счет шестеренно реечной передачи. У таких передач есть люфты или зазоры в контактах деталей и ее механизмах. Ручное управление поперечной подачей (выполняется Т-образной рукояткой с горизонтальной ручкой). Вращение рукоятки по часовой стрелке подает салазки инструмент вперед, то есть от себя, вращение рукоятки против часовой стрелки подает инструмент к себе. На нашем станке есть ускоренное включение перемещения салазок. Существуют разные техники вращения маховика одной и двумя руками, которые применяются в зависимости от выполняемой работы на токарном станке. Подача верхними салазками. На верхних салазках вращение рукоятки по часовой стрелке двигает салазки вперед, а вращение против часовой стрелки назад. Быстрое холостое перемещение таких рукояток можно делать за одну из ручек. При этом салазки должны быть отрегулированы на легкое перемещение. Более подробно о регулировке механизмов, салазок, токарного станка мы рассмотрим в следующем уроке по токарному делу . Шаг 4. Управление механическими подачами. Механические подачи работают от привода через ходовой вал, а управление ими делается ручкой 4-х позиционного переключателя. Направление перемещение рукоятки переключателя соответствует направлению движения инструмента на суппорте. Перед включением механической подачи в любом направлении нужно визуально убедиться в отсутствии у всех точек суппорта препятствий со стороны других узлов станка особенно вращающихся. Частой оплошностью начинающих токарей является попытка приблизить суппорт к патрону при сдвинутых вправо салазок, что приводит к сталкиванию. Поэтому следует проверять беспрепятственное перемещение суппорта заранее. Нужно отработать техники ручной подачи так, чтобы не происходила остановка резца или остановка была минимальной. Шаг №5. Ускоренная подача токарного станка. На станках имеющих ускоренную подачу необходимо соблюдать такие требования: Для исключения случайного нажатия кнопки ускоренной подачи управление рычагом переключения подач необходимо производить приложением руки сбоку, но не сверху. До пуска ускоренной подачи нужно надежно убедиться в отсутствии препятствий для продвижения у любых точек на суппорте, в том числе и у инструмента, в направлении, куда вы хотите подать. Нельзя применять ускоренную подачу для коротких перемещений, особенно при подводам к вращающимся элементам. Тяжелые суппорты средних станков имеют инерцию, которую усиливается при ускоренной подаче механизмом его привода. Бывают совмещенные подачи токарных станков (по виду привода, по направлениям). Такие токарные станки применяются для обработки неответственных конусов (неответственных фасок) и фасонных поверхностей. Резьбовые подачи. Для нарезания резьб подача суппорта проводится за счетсмыкания маточной гайки с ходовым винтом. Включение и выключения маточной гайки делается отдельным рычагом. Шпиндель и ходовой винт вне зависимости от настроенного шага резьбы вращаются синхронно. Изменения направления вращения шпинделя приводит к изменению направления движения суппорта. Также изменение частоты вращения шпинделя приводит к изменению скорости перемещения суппорта. Попадание резца в ранее нарезанную канавку обеспечивается синхронизацией вращения шпинделя и ходового винта и соответственно хода суппорта. Можно нарезать, как правую, так и левую резьбу с помощью переключателя на передней бабке, который изменяет направление движения винта относительно шпинделя. При нарезании резьб, не рекомендуется увлекаться высокими оборотами шпинделя, так как его вращение напрямую связано с перемещением суппорта. Управление задней бабкой токарного станка. Фиксация задней бабкой токарного станка выполняется рычагом, по мере рабочего хода которого, нарастает усилие прижима. При обработках с большими нагрузками, требующей лучшей фиксации задней бабкой воздействие на рычаг должно быть энергичным. Важно не спутать сопротивление рычага при зажиме с его жестким упором в конце рабочего хода. Когда задняя бабка используется с минимальными нагрузками, ее максимальная фиксация со станиной не нужна. Зажим задней бабки рационально соизмерять с предстоящей нагрузкой. Пиноль задней бабки приводится ручной подачей путем вращения маховика. Закрепление инструмента и приспособлений в конусе пиноли производится в следующем порядке: Проверка конусов пиноли и инструмента на отсутствие загрязнений; Введение наружного конуса в конус пиноли и нахождение положения совпадения разъема замка в пиноли с лапкой на конусе инструмента (для инструментов, не имеющих лапки, не требуется). Управление резцедержателем. Резцедержатель представляет из себя, достаточно точный механизм, обеспечивающий жесткость крепления резца в заданных позициях. Правильное положение рукоятки резцедержателя в зажатом виде должно соответствовать положению часовой стрелки на 3-4 часа. Это положение обеспечивается положением проставной шайбы под гайкой рукоятки резцедержателя. Зажим рычага производится средним локтевым усилием. А отжис рукоятки нельзя делать давлением своего веса во избежание потери веса. Отжим рукоятки делается одним или несколькими короткими толчками основанием ладони в направлении против часовой стрелки. Перед поворотом резцедержателя убедитесь в отсутствии препятствий для него самого и закрепленного в нем инструмента. Большую опасность представляют препятствия со стороны вращающихся элементов станка. Неисправности токарного станка. В процессе работы любому токарю рано или поздно придется столкнутся с непредвиденными ситуациями при работе на токарном станке. Возможные ситуации при работе на токарном станке : Самопроизвольная остановка токарного станка во время работы, во время отключения электропитания или механической неисправности; Сталкивания вращающихся элементов с элементами суппорта; Проворот детали в патроне; Вырыв детали из зажимных приспособлений токарного станка; Неисправности токарного станка могут быть выражены в посторонних шумах, запахом горящей электропроводки и т.д. Отлучатся от токарного станка запрещено (нельзя оставлять токарный станок без внимания). Для экстренной остановки обработки детали следует быстро отвести резец от детали, отключить подачу, остановить шпиндель и выключить главный двигатель. При остановке шпинделе главное не включить обратные обороты, а включить именно нейтральное положение. О неисправностях токарного станка следует сразу же доложить руководству. Работа на токарном станке: что можно сделать, виды станков, методы. Токарные станки предназначены для обработки тел вращения. При работе на токарном станке производится точение цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, как внутренних, так и наружных, а также нарезание резьбы и накатку рифления. Помимо этого, на них можно производить операцию сверления, однако это возможно только в том случае, если отверстие находится в оси детали или же с некоторым смещение от нее. Разновидности и характеристики станков для обработки дерева. Разнообразие типов, размеров и форм деревянных деталей предполагает многообразие оборудования, на котором происходит обработка. В перечень разновидностей станков для деревообработки входят: Пилильные. Данная группа используется для распиловки заготовок и целых древен, а также для придания формы плоским элементам. Пилильные в свою очередь следует разделить на следующие подгруппы: Пилорамы, при помощи которых осуществляется продольная и поперечная распиловка материала при помощи линейных пил, которые совершают возвратно-поступательные движения относительно заготовок. Данное оборудование не относится к экономичному оборудованию, к тому же оно достаточно громоздкое, поэтому встречается довольно редко. Круглопильные, которые представляют собой автоматические и ручные, выполняющие распиловку древесины в наклонной и вертикальной плоскостях при помощи круглых пил. Такое оборудование нашло применение при формовке. Классифицируется по количеству пил, их диаметру, мощности и производительности. Ленточные, функционирующие автоматически и с ручным управлением. Разрезание дерева происходит при линейном движении ленты. Используется как во время заготовки, так и при дальнейшей обработке. Достоинством данного оборудования можно назвать простоту обслуживания и экономичность, однако более низкую точность, если сравнивать с круглопильными. Строгальные. Предназначены для снятия верхнего слоя материала при перемещении режущего инструмента. К основным разновидностям станков этого типа относятся: Рейсмусовые, одно и двухсторонние. Односторонние способны обрабатывать только верхнюю плоскость, так что их используют только при обработке только крупных заготовок. Получили большое распространение благодаря простоте своей конструкции, а значит простоте управления и обслуживания. Двухсторонние могут одновременно обработать нижнюю и верхнюю плоскость. Их достоинством является большая производительность, однако одновременно с этим с ними сложнее при обслуживании. Фуговальные, которые не только производят обработку плоскостей, но и способны снять фаски под определенных углом. Токарные. Токарные станки подразделяются на большое количество разновидностей, исходя из точности, габаритов самих станков и обрабатываемых деталей и т.д. Деревообрабатывающие разновидности токарных станков используются при точении декоративных элементов, корпусных деталей и элементов крепежа. Основным параметром классификации является степень автоматизации и универсальности. По степени автоматизации существуют следующие разновидности: Станки с ручным управлением предполагают регулирование скорости вращения шпинделя, подачу деталей и прочие параметры рабочим. Автоматизированное оборудование оснащаются копированными устройствами, благодаря которым сокращается время обработки детали, однако все процессы по-прежнему под контролем человека. Автоматические процессы предполагают выполнение всех переходов в автоматическом режиме. Все параметры контролируются компьютером станка. Токарные станки с ЧПУ стали особо популярны в последнее время. Если говорить об универсальности, то стоит выделить: Универсальное оборудование, которое позволяет выполнять детали различной формы, размеров и сложности. Специализированное, которое предоставляет выполнять обработку деталей в определенной диапазоне размеров. Специальное, предназначенное для изготовления только одной определенной детали. Сверлильные. Они необходимы для просверливания отверстий, которые находятся в оси или не в оси деталей, а также обработки отверстий. Классифицируются по многим параметром, однако основным можно назвать конфигурацию, по которому они разделяются на: Вертикально-сверлильные, которые выполняют работу только в вертикальной плоскости; Горизонтально-сверлильные, выполняющие обработку только в горизонтальной плоскости; Радиально-сверлильные, позволяющие изменять угол наклона инструмента. Такие станки используются для обработки плоских и фасонных поверхностей. Как и сверлильные, они разделяются по плоскостям, в которых работает фреза. По конфигурации их следует разделить: Горизонтально-фрезерные, у которых шпиндель расположен горизонтально относительно поверхности стола; Вертикально-фрезерные, инструмент которых расположен перпендикулярно относительно стола и закрепленной на нем детали; Универсальные, позволяющие менять расположение заготовки без ее переустановки. Шлифовальные. Данные станки предназначены для чистовой обработки и предполагают снятие верхнего слоя небольшой толщины инструментом с абразивным покрытием. Различают: Плоскошлифовальные, на которых выполняется обработка плоских поверхностей; Круглошлифовальные, предназначенные для тел вращения; Специальные шлифовальные станки, которые предназначены для обработки сложных поверхностей; Кромкошлифовальные. Используются для окончательной обработки фигурных элементов. Гнутарные. Представляют собой гидравлические прессы со специальными зажимами. Используются для придания элементом особой формы. Сборочные. Чаще всего это автоматические устройства для сборки отдельных элементов в полуфабрикат или готовое изделие. Технология проведения работ. Токарные станки предназначены для обработки тел вращения. На данном оборудовании выполняются следующие работы: Подрезка торцов; Точение наружных поверхностей; Нарезание резьбы любого типа; Отрезание деталей; Нанесение рифлений; Сверление и растачивание внутренних отверстий. Однако это не единственное, что можно делать на данном станке. Помимо этого на нем можно выполнять полирование и притирку отверстия. Полирование может выполнять при помощи специального войлочного круга и пасты ГОИ. С их помощью изделие приобретает зеркальную поверхность, однако точность поверхности не обеспечивается. Доводка поверхности отверстия выполняется при помощи притира. Данная операция позволяет получить точное отверстие с низким показателем шероховатости. Обработка на токарном станке обеспечивается путем вращения детали относительно закрепленного инструмента. Инструмент может быть закреплен в шпинделе или в центрах. Центра – это специальные приспособления, которые закреплены в шпинделе и в задней бабке. Для ее обеспечения необходимо предварительно зацентровать (просверлить специальным сверлом отверстие в оси) заготовку с двух сторон. Установка для обработки в центрах позволяет выполнить все переходы за один установ. По степени точности оборудование следует разделить на: нормальной точности; точные; особо точные; повышенной точности; сверхточности. По типу подразделяются на: лоботокарные; карусельные; токарно-винторезные; токарно-револьверные. Первые две разновидности предназначены для обработки крупногабаритных деталей, от полуметра до нескольких метров. Токарно-винторезные являются самыми распространенными, поскольку являются универсальными и предназначены для обработки деталей до пятисот миллиметров. Токарно-револьверные относятся к полуавтоматическим станка. Обработка на таком оборудовании осуществляется по упорам. Токарное дело по металлу для начинающих: основы. Профессия токаря набирает все большую популярность среди рабочих специальностей. Изобретение станков, обладающих программным управлением, превратило процесс в своеобразное искусство инженерной мысли. Появляется все больше молодых специалистов готовых пополнять свои теоретические знания и осваивать практическую сторону токарного производства. Основы для начинающих. Специалисты токарного дела занимаются изготовлением деталей для различных машин и механизмов. Их работа заключается в обработке заготовок методом резания, в процессе которого удаляется слой материала определенной толщины в виде стружки. Вся работа осуществляется на станках, обрабатывающих различные детали с помощью резцов и других инструментов. Приступая к выполнению задачи, токарь четко видит последовательность работы, способ изготовления и обработки. При этом специалист должен продумать возможность определенного вида фиксации заготовки, подобрать приспособления и инструменты, а также выбрать режим резки. Данный комплекс мероприятий отражается в содержании процесса технологии производства. Виды оборудования для работы по металлу. Любой вид токарного станка подразумевает обработку резанием, однако некоторые устройства могут иметь дополнительные функции и возможности. Токарно-винторезный станок — применяется для вытачивания профилей, производства канавок и углублений, сверления отверстий и выполнения резьбы различными способами. Токарно-фрезерный станок — используется для точения заготовки проходным способом, а также производства резьбы, накладывания фаски, вырезки прямых и криволинейных пазов. Токарно-карусельный станок — с его помощью обрабатываются заготовки большого диаметра. Токарно-револьверный станок — используется для производства деталей из калиброванного прутка. ЧПУ станок — оборудование, выполняющее множество операций, заданных программой. Работа специалиста заключается в наблюдении, корректировке и выемке готовых изделий. Разряды токарей. В процессе профессионального роста токарь может получить более высокий разряд, который требует наличия знаний, совершенствования техники работы и владения инструментом. 1 разряд — дается ученику, не имеющему профессиональных навыков; 2 разряд — приобретает специалист, который имеет опыт обработки деталей по 12–14 квалитетам на универсальных станках; 3 разряд — работник умеет обрабатывать детали на станках по 8–11 квалитетам и подтвердил знания о наладке оборудования, заточке инструмента и устройстве плазмотрона; 4 разряд — токарь, владеющий знаниями о специальных приспособлениях, правилах термической обработки, калибровке профилей и подготовке к работе режущего инструмента; 5 разряд — специалист, владеющий навыками обработки сложных деталей до 6–7 квалитета, правильной последовательности проверки токарных станков и регулирования инструментов; 6 разряд — высшая отметка, отражающая профессиональную подготовку работника, его знания и практические навыки в работе, обслуживании и наладке станков. Для получения следующего разряда токарю необходимо пройти обучение и сдать соответствующий экзамен. Как стать профессионалом. Токарному делу можно обучаться всю жизнь, так как помимо теоретической части специалист должен разбираться в современной технике. Прогресс не стоит на месте, а значит, всегда будет присутствовать объект изучения. К тому же среди обрабатываемых материалов появляются новые образцы из композитных и полимерных соединений. Для овладения профессией существуют учебные заведения и курсы, где высококлассные специалисты передают свой опыт молодым ученикам. Информацию также можно почерпнуть из сети, где в открытом доступе находится разнообразная литература по токарному делу. Работа подразумевает хорошую физическую подготовку, так как очень часто токари страдают от ряда заболеваний. Можно сказать, отменное здоровье, курсы повышения квалификации и умение настраивать оборудование поможет добиться желаемых высот в карьере. Токарное дело. Токарное дело появилось на заре промышленной революции и с тех пор прошло длинный путь эволюции. В наше время профессия токаря успела утратить привлекательность для молодых людей. Но с другой стороны с появлением большого количества станков с программным управлением, токарное дело обретает новое звучание и переходит в разряд инженерного искусства. Детали токарной обработки применяются в машиностроении, электроэнергетике, строительстве и других областях промышленности и техники. Основные принципы токарной обработки. Для начинающих токарное дело кажется темным лесом, полным непонятных терминов. Хотя на самом деле суть процесса токарного точения довольно проста. Главный инструмент токаря — это станок в котором зажатая деталь вращается на высокой скорости, а режущий элемент производит обрабатывающие процессы по дереву, металлу или пластику. Обрабатываться могут самые различные материалы. Наиболее востребованным материалом в токарном деле безусловно является сталь. Но исторически все начиналось с обработки дерева, 12 еще действующих токарных станков Петра Первого до сих пор сохранились в коллекции Эрмитажа. Русский царь увлекался ремеслами, но токарная обработка деревянных и металлических деталей была его любимым занятием. Современные станки, конечно, гораздо сложнее первых деревянных образцов. Но базовый принцип сохраняется, несмотря на появление электрического двигателя вместо ручного привода и многократное увеличение в размерах. Токарный станок состоит из нескольких базовых элементов: станина, на которую крепятся все остальные элементы; передняя бабка с двигателем и шпинделем для фиксации детали; суппорт движущийся по направляющим в станине, с расположенным на нем резцом; задняя бабка с фиксатором габаритных деталей. Деталь зажимается, привод сообщает ей вращение и, регулируя положения режущего или фрезеровочного инструмента, производится обработка материала. Устройство токарного станка. Стандартные токарные операции, которые применяются и в металлообработке, и в обработке дерева это: точение сфер, конусных и цилиндрических заготовок; торцевание; нарезка канавок, внутри и снаружи деталей; отрезание; центровка; сверловка; нарезка резьбы, снаружи и изнутри; зенкерование. Каждая операция требует специальный инструмент, который подбирают в соответствии с материалом, требуемой точностью обработки и конструктивных особенностей станка. В советское время существовала разветвленная сеть профессиональных училищ, в которых молодые люди после школы могли освоить профессию токаря совершенно бесплатно. Обучающая программа включала теоретическую часть практическую работу на учебном станке в стенах училища и производственную практику. Одним из самых важных элементов теоретической подготовки наряду с изучением свойств металла было обучение владению инструментом. Без понимания того для чего нужен каждый вид резца, как он устанавливается в станке и под каким углом происходит обработка профессиональный токарь никак обойтись не сможет. Сейчас каталоги токарных резцов и фрез — это многотомные справочники и пособия для токаря огромного формата. Разнообразие оснастки, разработанной для любых тонкостей операций металлообработке сравнимо с классификацией видов в биологии. Основные инструменты, без которых точно не обойдется ни одно производство и можно проводить большинство операций — это резцы: проходные, служат для обтачивания; расточные, позволяют точить глухие отверстия; отрезные, для нарезки; резьбовые нужны для нарезания резьбы на заготовках; фасонные; прорезные; галтельные. Виды токарных резцов. Обучение работе на токарном станке включает подготовку к работе со всеми видами этих резцов. И для каждого инструмента необходима точная спецификация фиксации инструмента. Угла заточки, угла под которым резец подходит к детали, скорости подачи. При этом все параметры будут меняться со сменой материала. Даже у стали в зависимости от наличия различных присадок процесс обработки настраивается отдельно. Станки, которые можно сейчас встретить у производителей очень сильно различаются по ряду параметров: по габаритам: от настольных станков в домашнюю мастерскую, до промышленных машин в десятки тонн для обработки деталей гидроэлектростанций; по способу управления: ручные, с ЧПУ, полностью автоматические комплексы; по обрабатываемым материалам: для дерева, металла, твердых пластиков. Первые опыты начинающего токаря начинаются с изучения токарного станка, общих принципов работы и самых простых операций по нарезке деталей. Дальше с ростом навыков, работы со станком и теоретической подготовки можно переходить к новым работам, например, по нарезке резьбы или проточке. Виды токарных работ. Но прогресс в умениях дело далеко не быстрое, придется привыкнуть к мысли о долгом кропотливом обучении. В профессиональных училищах срок подготовки занимает 3 года плюс производственная практика, которая совершенно по-другому преподносит теоретические знания. Как стать профессионалом в металлообработке. Обучение токарному делу, как, например, в профессии врача, длится целую жизнь, кроме существенного объема теоретической информации, книг и практических навыков которые предстоит освоит стоит есть постоянно обновляющийся парк техники, требующий изучения, токарные станки развиваются. Также увеличивается номенклатура обрабатываемых материалов, появляются новые композитные и полимерные материалы с неизученными свойствами. Скачать учебное пособие по токарному делу. Помочь в овладении профессии могут уроки по токарному делу и обработке металлов от более опытных коллег и преподавателей. Сейчас в интернете стала доступна библиотека технической литературы по обработке металлов: справочники, пособия токаря и учебники. Дополнительное образование требует времени, которого постоянно не хватает, и денег, которые тоже не будут лишними, но эти затраты с лихвой окупятся в будущем. Токарные работы требуют кроме всего прочего подготовки в технике безопасности на токарном станке. Первое с чего начинается обучение — это базовые понятия техники безопасности, при их нарушении есть риск получить травмы рук, глаз, а в самых печальных случаях пренебрежение техникой безопасности грозит смертельным исходом. спецодежда должна плотно прилегать к телу, работать необходимо в защитных очках и рабочих ботинках с металлическим подноском; в зоне работы не должно быть посторонних предметов, нельзя загромождать рабочее место; необходимо контролировать надежное крепление заготовки в фиксаторе; строго запрещено передавать что-либо над работающим станком, удалять стружку руками, а не сметкой, останавливать патрон во время движения, отходить от работающего станка; после завершения рабочего дня, токарь приводит в порядок рабочее место, очистить его от металлических отходов и обрезков протереть и разложить инструмент и оснастку в шкафы для инструмента; мастер постоянно контролирует уровень смазочно-охлаждающей жидкости, целостность электропроводки, отсутствие повреждений корпуса. Техника безопасности на токарном производстве. Токарное дело интересное, но сложное занятие, требующее постоянного обучения, осваивать которое увлекательное занятие. Привлекательность этого мастерства не только в получении профессии или подсобном использовании, но и в оригинальном хобби. Вытачивание на станке оригинальных поделок доставляет удовольствие точно не меньшее, чем собирание марок или вязание, а оригинальные стальные сувениры смогут по-настоящему удивить друзей. А ценность настоящих профессионалов токарного дела на рынке труда обеспечит постоянную занятость. Как работать на токарном станке по металлу. Токарная обработка – один из распространенных методов обработки металла, посредством которого обычная стальная заготовка становится подходящей деталью для механизма. Для токарных работ используются токарные станки, инструменты и приспособления в виде резцов, которые являются многофункциональными и способны создавать детали любых геометрических форм: цилиндрических, конических, сферических из всех металлов: титана, бронзы, нержавеющей стали, чугуна, меди и др. Токарная технология. Токарная обработка металла производится на токарном станке, имеющим сверла, резцы и иные режущие приспособления, срезающие слой металла с изделия до установленной величины. Является оптимальной для работы с деталями из нержавеющей стали. Вращение обрабатываемой детали называется главным движением, а постоянное перемещение режущего инструмента обозначается движением подачи, обеспечивающим непрерывную резку до установленных показателей. Возможность сочетать различные движения позволяет обтачивать на токарном устройстве детали резьбовых, конических, цилиндрических, сферических и многих других поверхностей. Также на токарных устройствах нарезается резьба, отрезаются части деталей из разных металлов и нержавеющей стали, обрабатываются различные отверстия сверлением, развертыванием, растачиванием. Все процессы подробно представлены на видео. Для таких видов резания обязательно нужно использовать разнообразные измерительные приспособления (штангенциркули, нутромеры и т.д.). Эти инструменты и приспособления определяют формы и размеры, и иные параметры деталей, изготовленных из различных материалов: свинца, железа, титана, нержавеющей стали и др. Технология токарной обработки следующая. Когда под воздействием усилия в деталь врезается кромка режущего инструмента, данная кромка отмечает зажим обрабатываемого изделия. В это время резцом удаляется лишний слой металла, превращающийся в стружку. Принцип резания можно посмотреть на видео. Стружка подразделяется на следующие виды: слитая — возникает при высокоскоростной обработке олова, меди, пластмасса, мягкой стали; элементная — образовывается при низкоскоростной обработке твердого металла, например, титана; надлом — образовывается при обработке малопластичных заготовок; ступенчатая — образовывается при среднескоростной обработке металлов средней твердости. Для производительного резания нужно правильно произвести расчет режима. Расчет режимов производится на основе справочных и нормативных сведений, которые объединяет специальная таблица. Таблица отображает режимы скорости резания для разных материалов: меди, чугуна, титана, латуни, нержавеющей стали и т.д. Также таблица отображает плотность и другие физические параметры материала. Расчет режимов служит гарантией подбора оптимальных значений всех показателей и обеспечения высокоэффективного резания стали. Любой расчет начинается с подбора глубины резания, после чего устанавливается подача и скорость. Расчет должен выполнять строго в данной последовательности, так как скорость больше всего влияет устойчивость и износ резца. Расчет режимов будет идеальным, если учесть геометрическую форму резца, металл изготовления резца и материал обрабатываемой заготовки. В первую очередь, производится расчет величины шероховатости заготовки. Исходя из данного показателя, выбирается оптимальный способ обточки поверхностей заготовки, таблица содержит данные значения. Нужно иметь в виду, что таблица также содержит иллюстрации, демонстрирующие рациональные способы токарной обработки поверхностей разных металлов: олова, алюминия, титана, меди, нержавеющей стали. Расчет глубины высчитывается показателем припуска на обточку поверхностей. На расчет величины подачи влияет уровень требуемой чистоты обточки. Максимальные показатели выставляются для черновой обработки, минимальные – для чистовой. Расчет скорости обработки поверхностей основывается на основе полученных значений по формулам. Допускается брать скорость, значения которой содержит таблица. Также необходим расчет усилия резания по эмпирическим формулам, установленным для каждого типа обработки. Преимуществами токарного резания можно назвать: возможность производства деталей самых сложных форм: сферических, цилиндрических и др.; возможность обработки любых металлов (и деталей из них) и сплавов: бронзы, нержавеющей стали, чугуна, титана, меди; высокая скорость, качество и точность обработки металла и деталей; минимальное количество отходов, так как образовавшаяся стружка может повторно переплавляться и использовать для создания деталей. Какие используются резцы? Широкий спектр токарных работ обеспечивается разнообразием обрабатывающих инструментов. Наиболее распространенным инструментом являются резцы. Ключевое отличие всех резцов — форма режущей кромки, влияющей на тип обработки. Все режущие приспособления изготовлены из металлов, прочность которых превышает прочность обрабатываемого изделия: вольфрама, титана, тантала. Также можно встретить резцы керамические и алмазные, использующиеся для обточки, требующей высокой точности. На эффективность работы оборудования влияет глубина и скорость обработки, величина продольной подачи заготовки. Данные параметры обеспечивают: высокую скорость вращения шпинделя механизма и обточки детали; высокую устойчивость устройства для рассекания; максимально допустимое количество образовывающейся стружки. Скорость резки зависит от вида металла, типа и качества режущего приспособления. Показатель обточки и скорость рассекания устанавливают частоту вращения шпинделя. Токарный механизм может иметь чистовые или черновые резцы. Геометрические размеры режущего приспособления позволяют срезать малые и большие площади слоя. По направлению движения резцы делятся на правые и левые. По размещению лезвия и форме резцы бывают следующих видов: отогнутые; прямые; оттянутые (когда ширина резца меньше ширины крепления). По назначению режущие приспособления подразделяются на: резьбовые; расточные; фасонные; проходные; канавочные; подрезные; отрезные. Эффективность токарной обработки значительно увеличивается при грамотном подборе геометрии резца, влияющей на качество и скорость обработки. Для правильного выбора нужно знать про углы, представляющие собой углы между направлением подачи и кромками режущего инструмента. Углы бывают следующих видов: вспомогательные; главные; при вершине. Угол при вершине выставляется в зависимости от расточки резца, а главный и вспомогательный – от установки резца. При больших показателях главного угла снизится стойкость резца, так как в работе будет только небольшая часть кромки. При низких показателях главного угла, резец будет устойчивым, что обеспечит эффективную обработку резцом. Для тонких деталей средней жесткости главный угол выставляется в значении 60-90°, для деталей с большим сечением выставляется угол в 30-45°. Вспомогательный угол для создания деталей должен составлять 10-30°. Большое значение угла ослабит вершину резца. Для торцовых, сферических и цилиндрических поверхностей деталей одновременно используются упорные проходные резцы. Для наружных поверхностей используются отогнутые и прямые резцы, отрезные резцы применяются для обточки канавок и отрезания определенных частей изделия. Обточка фасонных поверхностей, у которых образуется линия длиной до 4 см, осуществляется фасонными резцами круглыми, стержневыми, тангенциальными и радиальными по направлению подачи. Какое оборудование используется? Самым востребованным оборудованием для резания поверхностей является токарно-винторезный станок, который считается широкоуниверсальным. Основными узлами данного оборудования являются: передняя бабка на станке, имеющая коробку скоростей и шпиндель, и задняя бабка, оснащенная корпусом, продольной салазкой и пинолью; суппорт – верхне- и среднеполочные, продольные нижние салазки на станке, держатель резца; станина горизонтального плана с тумбами, в которых расположены двигатели на станке; коробка подач на станке. Главным критерием токарного станка считается скорость, напрямую увеличивающая производительность. Для получения высокоточных линейных и диаметральных геометрических величин часто используются программируемые станки с ЧПУ. Плюсами резания механизмом с ЧПУ являются: высокая антивибрационная устойчивость; наличие программ предварительного нагрева узлов, что снижает термическую деформацию заготовок; отсутствие станочных приводов-зазоров в передаточных устройствах; высокая скорость обработки; рассекание любых металлов: чугуна, меди, титана, нержавеющей стали и др.; обточка поверхностей любых форм: сферических, цилиндрических и т.д. Все устройства с ЧПУ оснащены износостойкими направляющими с низкими показателями силы трения, что обеспечивает высокую точность и скорость обработки. В устройстве с ЧПУ направляющие могут быть расположены вертикально и горизонтально. Для максимально эффективного использования токарного устройства с ЧПУ должен быть тщательно подготовлен весь процесс и составлена программа управления. Важным моментом является грамотное связывание системы координат механизма с ЧПУ, положение обрабатываемой заготовки и исходной точки передвижения режущего инструмента. Основой программирования механизма с ЧПУ является движение режущего приспособления по отношению к системе координат двигателя, которая находится в состоянии покоя. Обработка деталей механизмом с ЧПУ производится следующим образом: Разделение процесса на 3 стадии: черновую, чистовую и дополнительную отделочную. Если есть возможность, то последние оба вида отделки нужно совместить, что увеличит производительность и снизит трудоемкость; Соблюдение конструкторских и технологических правил для уменьшения погрешностей крепления и размещения детали; Обеспечение полной обработки детали при минимальном количестве установок; Рациональная работа с деталями. Важной частью процесса резания на устройстве с ЧПУ является, так называемая, отдельная операция, подразумевающая обработку одного изделия на одном станке. Процесс состоит из нескольких переходов, которые делятся на самостоятельные проходы. Как удалить холодную сварку с металла. Правильное программирование механизма с ЧПУ нуждается в разработке последовательности процесса. Для этого нужно задать общее количество установок, количество переходов и проходов, тип обработки. Также для резания используются такие виды станков, как токарно-револьверные, предназначенные для сложных изделий, токарно-карусельные, многорезцовые полуавтоматические, токарно-винторезные, токарно-фрезерные, лоботокарные. Частое применение получили винторезные и карусельные станки. Отличаются карусельные станки возможностью обработки крупных заготовок, на винторезном механизме это невозможно. В токарно-револьверном оборудовании режущие приспособления фиксируются в барабане. Такой вид оборудования оснащается приводными блоками, расширяющими спектр работ в отличие от стандартных устройств, например сверление отверстий, нарезание резьбы, фрезеровка. Используются подобные станки на крупных предприятиях. Токарно-фрезерная обработка часто используется для титана, алюминия и других сложных в обработке материалов. Токарная обработка металла – один из популярных методов резания любых металлов: алюминия, титана, меди, олова и других, однако осуществить такую обработку можно лишь на предприятии, что обусловлено использованием станков. Технология резания представлена на видео в нашей статье.